Erst wenn die konkrete Handhabungsaufgabe erfüllt ist, können sich die Konstrukteure auch mit der Energieeffizienz beschäftigen. Pneumatische und elektrische Antriebe bieten hier beide Potenziale.
Pneumatische und elektrische Antriebe finden sich in der Praxis immer häufiger im Team wieder, bei Bedarf ergänzt um mechanische Varianten wie Kurventriebe. Auch hybride Lösungen gibt es, bei denen unterschiedliche Antriebsarten nicht nur in verschiedenen, sondern sogar in gleichen Achsen verbaut werden. Dann wird beispielsweise die Pneumatik für den schnellen Transfer genutzt, die Elektrik für das gefühlvolle Anfahren definierter Positionen.
Die „alte“ Pneumatik kann dabei auch in Zukunft punkten, denn einfache Klemmbewegungen lassen sich mit ihr sehr einfach umsetzen. Ist der Druck aufgebaut, reicht es, ein Ventil zu schließen – und ohne weitere Energiezufuhr wird das Werkstück sicher gehalten. Ein Elektromotor würde bei dieser Aufgabe stetig Energie aufnehmen und in Wärme umwandeln. Wer nun argumentiert, dass auch beim Verdichten der Luft der Kompressor überwiegend Wärme erzeugt, hat Recht. Doch lässt sich diese mit Hilfe der Wärmerückgewinnung nutzen, da sie zentral am Kompressor anfällt.
Welcher Antrieb energieeffizienter ist, lässt sich also so einfach nicht sagen. Als Konsequenz daraus müssen zunächst die konkreten Anforderungen hinsichtlich Taktzeiten und Stückzahlen erfüllt werden. Fragen, wie die nach der Energieeffizienz, führen dann eher zu der Überlegung, wie sich die gewählte Technologie am effizientesten einsetzen lässt. Antworten auf diese und andere Fragen findet der Besucher auf der Motek.
Wie sich eine hohe Dynamik bei gleichzeitig geringen Kosten verwirklichen lässt, will unter anderem die Festo AG & Co. KG (Halle 3, Stand 3303) zeigen. Mit dem High-Speed-H-Portal und dem -T-Portal sei ein 30 % schnelleres Linearmotor-Handhabungssystem zu den Kosten einer Zahnriemen-Lösung verfügbar, betonen die Esslinger. Das Unternehmen bietet die beiden High-Speed-Handlings als Gesamtpakete an, bestehend aus Steuerung und Mechanik, ausgelegt für das schnelle Umsetzen und Positionieren bei Werkstückmassen von bis zu 3 kg. Anwendungen sieht Festo neben dem Sondermaschinenbau in der Photovoltaik, Elektronikindustrie oder dem Kleinteilehandling. Ebenfalls zu sehen sind BionicTripod und FinGripper, die der Industrieanzeiger bereits in Ausgabe 15 vorgestellt hat. Beide besitzen sowohl elektrische wie pneumatische Antriebe, ihre Konstruktion nutzt die Bionik.
Mit ihrem Baukasten an standardisierten und ebenfalls pneumatischen wie elektrischen Handling-Modulen ist auch die Afag Automation AG (Halle 3, Stand 3215) aus dem schweizerischen Huttwil vertreten. Dieser sei auf- und abwärtskompatibel, betont das Unternehmen. Bis heute fänden sich im Systemaufbau ein- und dieselben Elemente, Abmessungen und Grundraster, wie etwa hochgenaue Zentrier- und Verbindungshülsen für Handling-Module. Die Vorteile lägen für Maschinenbauer und Anwender auf der Hand:
- Schneller und exakt passender Aufbau von Handlingsystemen ohne aufwendige Justage und Anpassarbeiten,
- schneller und einfacher Austausch von Modulen ohne erneutes Einrichten,
- Beschaffungs-, Lager- und Zeitoptimierung durch standardisierte, schnell verfügbare Bauteile sowie
- geringere Kosten durch Gleichteilebeschaffung und Skaleneffekte.
Viele Handhabungsaufgaben lassen sich auch mit der Vakuumtechnik lösen. Die Timmer-Pneumatik GmbH (Halle 3, Stand 3125) stellt dazu ihre Anverra-Vakuum-Hebetraversen und Vakuum-Schwenk-Lifter (Coilheber) vor, gefertigt wiederum mit Hilfe eines modularen Baukasten-Systems. Dies ermögliche neben der effizienten Fertigung vor allem den schnellen und flexiblen Austausch der Saugplatten, erläutern die Neuenkirchener. Wer verschieden große Coils handhaben müsse, könne davon profitieren.
Michael Corban Fachjournalist in Nufringen
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