Unter dem Motto „Taking the next step“ hat Siemens sein Digital-Enterprise-Portfolio weiterentwickelt. Durch die Integration von Zukunftstechnologien wie Edge- und Cloud-Computing, künstlicher Intelligenz (KI) oder Additive Manufacturing bietet der Technikkonzern Anwendern neue Möglichkeiten einer flexibleren und intelligenteren Fertigung, so das Statement von COO Dr. Jan Mrosik. Auf der Hannover Messe wären in diesem Jahr zahlreiche Anwendungsszenarien in den Bereichen der Fertigungs- und Prozessindustrie sowie der Energie- und Gebäudeinfrastruktur zu sehen gewesen.
Neuer Sensor wertet Daten mittels KI aus
Eine der Produktneuheiten ist der Sitrans MS Multisensor, der mittels KI-gestützter Analyse von Sensordaten, wie Vibrationen und Temperaturen, wichtige Informationen zur vorausschauenden Wartung generiert. Der Anwender kann damit Maschinen-KPIs und Zustands-Benachrichtigungen über mobile Endgeräte oder Cloudapplikationen abrufen. Der Sensor eigne sich besonders für die Zustandsüberwachung maschineller Anlagenkomponenten, wie Pumpen, Kompressoren, Getriebe und Ventile.
Außerdem hat das Unternehmen vier Applikationen für den sogenannten Closed Loop Digital Twin entwickelt. Durch diese lassen sich Daten in beide Richtungen zwischen den Siemens-Systemen Teamcenter, Tecnomatix Plant Simulation, Amesim und dem hauseigenen Betriebssystem Mindsphere austauschen, um die Qualität von physikalischen Modellen und Simulationen kontinuierlich zu verbessern.
Ein neues IoT-Gateway zwischen Cloud, firmeneigener IT und Produktion gibt es auch noch: Das Simatic IOT2050 verfügt künftig über Edge-Funktionalität und lässt sich so einfach in Siemens Industrial Edge-Lösungen integrieren.
Analysen des Antriebstrangs an der Anlage
Im Bereich der Antriebstechnik ermöglicht die Anbindung von Sinamics Frequenzumrichtern an ein Edge-Gerät künftig auch, dass hochfrequente Daten maschinennah verarbeitet werden können. Machine-Learning-Algorithmen identifizieren Muster und erkennen Anomalien und deren Ursachen und geben rechtzeitig Hinweise auf eine eventuell anstehende Wartung, was Stillstandzeiten minimiert. So können beispielsweise in der Intralogistik bei einem Regalbediengerät Aussagen über die aktuelle Gurtspannung getroffen werden. Die Gurte, die von Motor und Frequenzumrichter angetrieben werden, benötigen eine spezifische Spannung, damit die Applikation reibungslos läuft. Zeigen sich in der Visualisierung der Datenanalysen Unregelmäßigkeiten im Antriebssystem, kann zeitnah etwa eine Wartung des Gurtes angestoßen werden.
Im Bereich KI-basierter Services bietet Siemens die Funktion „Predictive Services for Foundry“, mit der Anwender die Gesamtanlageneffektivität in der Automobilbranche erhöhen können.
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