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Umrüstung rechnet sich nach nur einem Jahr

Retrofitting in der Automatisierungstechnik
Umrüstung rechnet sich nach nur einem Jahr

Umrüstung rechnet sich nach nur einem Jahr
Mit Retrofitting bleiben die grundsätzliche Arbeitsweise der bisherigen Maschine und die Abläufe im Prozess erhalten, die hohe Personalbindung entfällt (Bild: Kawasaki)
Das so genannte Retrofitting – das Nachrüsten bestehender Anlagen – bietet Unternehmen die Möglichkeit, mit einem überschaubaren Budget Arbeitsschritte zu optimieren und somit Kosten in der Produktion zu sparen. Dass hier insbesondere die Automatisierungstechnik viele Möglichkeiten bietet, beweist der Roboterhersteller Kawasaki.

Gemeinsam mit seinem Systempartner, der Firma Müller Maschinentechnik aus Düren, die auf Komplettsysteme für unterschiedliche industrielle Produktionsbereiche spezialisiert ist, hat der japanische Roboterspezialist eine Kunststoff-Spritzgussanlage zur Ummantelung von Flaschenöffnern modernisiert.
Die gesamte Automatisierung der Anlage ist auf einer Aluminiumplatte untergebracht, die direkt auf der Maschine montiert ist. Hierdurch wird kein zusätzlicher Platzbedarf generiert und ein aufwendiger Umbau der Anlage wird vermieden. Dies vereinfacht eine nachträgliche Installation und verringert die entstehenden Kosten.
Die Applikation selbst besteht aus einem Kawasaki Roboter vom Typ RS003N, einem Rohteilmagazin, einer Signierstation und einer Auswurfrutsche. Der Roboter ist mit einem speziellen Doppel-Sauggreifer ausgestattet. Er entnimmt im laufenden Arbeitstakt ein Rohteil aus dem Magazin, verfährt zur offenen Spritzgusseinheit, entnimmt ein Fertigteil und legt im selben Arbeitsgang ein Rohteil in die Maschine ein.
Mit dem gegriffenen, fertigen Flaschenöffner fährt der Kawasaki Roboter die Signierstation an, wo entsprechend der Vorgabe ein Aufdruck mit einem Laser-, Inkjet- oder Tampondrucker aufgebracht wird. Die Ausschleusung der fertigen Produkte wird in diesem Fall über eine Rutsche in eine außen stehende Box realisiert, in der die Teile als Schüttgut vorliegen.
Der Einsatz von standardisierten Hardwarekomponenten und einer ebenfalls standardisierten Programmierung, die zum größten Teil vor dem Applikationsaufbau beim Kunden durchgeführt wird, ermöglichen kurze Realisierungszeiten.
Mit 102 fertig produzierten Teilen pro Stunde arbeitet diese Anlage so wirtschaftlich, dass sich die Investition von rund 35.000 bis 40.000 Euro schon nach einem Jahr im Einschichtbetrieb amortisiert hat, so der Hersteller..
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