Innovative Maschinenkonzepte müssen jeweils gezielt auf unterschiedliche Bedarfe eingehen. Dabei kommt Maschinen mit hybriden Bearbeitungsaufgaben eine hohe Bedeutung zu. Weiteres Augenmerk liegt auf leistungsstarken Maschinenkomponenten und auf dem Condition Monitoring.
Die Sicherung der technologischen Führungsposition Deutschlands in der Welt ist nur durch den Einsatz von Hochleistungstechnologien in der Produktionstechnik möglich. Bedingt durch unterschiedliche Produktmerkmale verlangen aber unterschiedliche Industriezweige stark differierende Maschinenkonzepte. Deshalb werden im ersten Teil des Vortrages innovative Maschinenkonzepte vorgestellt, die jeweils gezielt auf unterschiedliche Bedarfe eingehen. Besondere Aufmerksamkeit widmen die Autoren Maschinen mit hybriden Bearbeitungsaufgaben, also integrativen Verfahrenskombinationen. Auf Basis von Produktivitäts- und Kostenbetrachtungen analysieren und bewerten sie die Konzepte. Nur, wenn die Maschinen an der Prämisse Bedarfsgerechtigkeit ausgerichtet werden, kann aus Spitzentechnologien ein Wettbewerbsvorsprung resultieren.
Mit Strategien zur Steigerung der Produktivität, der Zuverlässigkeit und der Verfügbarkeit von Werkzeugmaschinen beschäftigt sich der zweite Teil des Vortrages. Von besonderer Bedeutung sind dabei die Themenblöcke der Automatisierung, der Leistungssteigerung von Maschinenkomponenten und des Condition Monitoring. Im Rahmen der effizienten Automatisierung werden Handlingsysteme immer näher an die Maschine herangeführt. Auch intelligente Werkzeugsysteme und steuerungsintegrierte Roboteranbindung folgen diesem Trend. Die einzelne Fertigungszelle wird so kompakter und gleichzeitig flexibler. Dabei sorgen Hochleistungskomponenten für Leistungsfähigkeit, Robustheit und lange Lebensdauer. Einer besonders hohen Leistungsdichte – das Paradebeispiel ist hier der Torque-Motor – kommt dabei eine ebenso große Bedeutung zu wie der Minimierung der Belastungen auf die einzelnen Komponenten – Stichwort Dämpfung.
Von großem Wert ist trotz der hohen Qualität eingesetzter Maschinenkomponenten das Wissen um die Nähe des Endes der Lebensdauer in Hinblick auf die Planung von Instandsetzungsarbeiten. Ansätze zur ganzheitlichen Überwachung von Fertigungsanlagen gewinnen daher zunehmend an Bedeutung, was hinsichtlich der Informationsverarbeitung und der Interpretation der anfallenden enormen Datenmengen neue Fragstellungen aufwirft. So werden aktuelle Entwicklungen aus dem Bereich der Diagnose von Hochleistungskomponenten vorgestellt, zu denen neben HSC-Frässpindeln auch hochdynamische Vorschubachsen sowie Peripheriemodule wie beispielsweise Hydraulikanlagen zählen. Anhand dieser Komponenten werden neuartige Ansätze präsentiert, wie zum Beispiel die Mehrgrößenauswertung verschiedener Signale kombiniert mit Simulationswerkzeugen. In Zukunft versprechen diese Ansätze in Kombination mit verfeinerten Datenkompressionsverfahren eine deutlich gesteigerte Diagnoseschärfe und ebnen somit den Weg zur zustandsorientierten Instandhaltung von Produktionsanlagen.
Referent:
Dr. Dirk Prust
Chiron-Werke GmbH & Co. KG
Fertigungszellen werden
kompakter und flexibler
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