Verbundwerkstoffe | Zwei Weltneuheiten vermeldet das Fraunhofer IWU und will sie vom 21. bis 25. Oktober auf der Euroblech im Detail vorstellen: Zum einen eine deutlich effizientere Methode, Organobleche umzuformen und zum anderen eine neue Verfahrenskombination, um hybride Kunststoff-Metall-Bauteile rationell in nur einem Schritt herzustellen.
Gefördert vom Europäischen Fonds für regionale Entwicklung (EFRE) und dem Freistaat Sachsen entwickelte das IWU gemeinsam mit der Wesom Textil GmbH eine neue Technologie zum Thermoformen von Organoblechen. Es handel sich dabei um endlosfaserverstärkte Thermoplast-Halbzeuge. Bisher wurden sie umständlich zunächst aufgeheizt, dann zur Thermoformstation transportiert, dort umgeformt und nach dem Abkühlen entformt. Mithilfe von in den Verbundwerkstoff eingearbeiteten, elektrisch leitfähigen Metallfasern kann der Aufheiz- und Umformvorgang nun energetisch effizienter, in einem Prozessschritt und in nur einer Produktionsanlage umgesetzt werden, der Zwischentransport entfällt komplett.
Beim zweiten Durchbruch handelt es sich um hybride Kunststoff-Metall-Bauteile. Gefördert von der DFG im Rahmen des Bundesexzellenzclusters Merge, entwickelte das IWU mit der TU Chemnitz einen Prozess, um Hybridbauteile in nur einem Schritt zu fertigen: Das Metallhalbzeug wird zunächst tiefgezogen, dann der Kunststoff eingespritzt. In den Tests ließ sich der hohe Einspritzdruck zum Ausformen von Nebenformelementen nutzen. Eine große Herausforderung ist das Werkzeug, das beheizt werden muss. Mögliche Anwendungen sind Karosserieelemente, B-Säulen oder Dachquerträger. •
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