Automationszeiten werden kürzer

Die Automation in der Umformtechnik passt sich den Entwicklungen in den Pressen an. Wo Servoantriebe mit individuell programmierbaren Stößelbewegungen Pressen schneller produzieren lassen, ziehen die Hersteller von Automationseinrichtungen mit Servomotoren zum Beispiel in den Vorschüben nach. Dabei steht aber nicht nur die Beschleunigung der Automationselemente selbst im Vordergrund, in Zeiten kleiner Lose und schnell wechselnder Aufträge sind kürzere Rüstzeiten gefragt.

Deutlich kürzere Zeiten für den Coilwechsel muss nach Angaben der Bayreuther Burkhardt GmbH berücksichtigen, wer das neue automatische Haspel-Coil-Center HCC 75-630-8 einsetzt. Es automatisiert selbst bei großen und breiten Coils die Handhabung. Von der Aufnahme des Coils bis zur Schnittstelle an der Richtmaschine erfolgt das Handling automatisch. Eine Besonderheit ist die drahtlose Steuerung über das neu entwickelte Simatic Mobile Panel 277 IW-Lan von Siemens. Zum Lieferumfang gehört neben dem Haspelturm auch der Ladestuhl. Besonderes Augenmerk wurde bei diesem System auch auf die Sicherheit gerichtet. Lichtschranken oder Sicherheitszäune sichern unbefugtes Eingreifen ab.

Aufwändiges Umrüsten oder der Einsatz mehrerer Richtanlagen war bisher vor Querteilanlagen notwendig, wenn dort ein breites Spektrum an Stahlsorten verarbeitet wird. Hier sind manche Betreiber dazu übergegangen, mehrere Richtmaschinen einzusetzen, um einen möglichst großen Richtbereich ohne zeitaufwändige Umrüstungen der Richtwalzen abzudecken.

Einfacher lässt sich dieses Problem durch neue Richtanlagen mit wechselbaren Richtkassetten für unterschiedliche Richtbereiche lösen. Die Arku Maschinenbau GmbH, Baden-Baden, hat mit der Hochleistungsrichtmaschine HiCap Plus eine entsprechende Lösung mit Wechselkassette vorgestellt, die speziell für den Einsatz vor Querteilanlagen oder zum Richten von Lochblechen und Blechtafeln konzipiert ist. Mit dem Kassettenwechselsystem deckt die Richtmaschine den Blechdickenbereich von zwei herkömmlichen Richtmaschinen ab. Die untere Richtwalzenkassette lässt sich zur einfacheren Reinigung separat herausziehen.

Auf die einfache Reinigung zielt auch die Neuentwicklung der Andritz Sundwig GmbH in Hemer ab. Die bekannte Richtmaschine mit Wechselkassette hat das Unternehmen um einen automatischen Kassettenöffner erweitert. Dieser klappt die nicht im Betrieb befindlichen Kassetten in wenigen Minuten auf und bietet eine optimale Zugänglichkeit zu den Arbeitswalzen, Zwischenwalzen und Stützwalzen. Das Kassettenoberteil kann zudem automatisch gewendet werden.

In den Pressen wird der technische Fortschritt zum Beispiel durch Servoantriebe nur dann in Ausbringung umgesetzt, wenn die Automationskomponenten mitkommen. Schnelle und beschleunigungsstarke Vorschübe sind deshalb gefragt. Die Göppinger Schuler AG stellt mit dem Power Feed einen Walzenvorschub vor, der mit Servo-Direktantrieb und Planetengetriebe für mehr Dynamik und Systemgenauigkeit sorgt. Eine Systemgenauigkeit von ± 0,05 mm und Beschleunigungen in der Basis Performance von bis zu 30m/s2 gibt das Unternehmen an. Mit Nachrüstpaketen sind Steigerungen der Performance um weitere 30 oder 60 % möglich. Eine spezielle Walzenbeschichtung überträgt die Beschleunigungen zuverlässig auf das Band. Der Power Feed wird in drei Klassen für bewegbare Massen bis 100, 180 oder 300 kg angeboten. Das System ist modular aufgebaut und kann auch hinsichtlich der Bandbreite später angepasst werden.

Hohe Beschleunigungen von bis zu 30 m/s² schafft auch der Walzenvorschub Power Grip Feeder der Gebr. Kemmerich GmbH, Attendorn. Hier sorgen zwei in Reihe geschaltete Torquemotoren für die Bandbeschleunigung. Die Ansteuerung erfolgt über zwei Achsmodule, die mit Hilfe einer Schnittstelle konfiguriert und synchronisiert werden. Die Walzenlüftung erfolgt hydraulisch und ist für jede Oberwalze separat zu regeln. Sie stellt sich automatisch auf unterschiedliche Banddicken ein und arbeitet anschlagfrei.

Schnell im Betrieb und einfacher auf andere Bauteile umzurüsten sind die neuen Transfersysteme für Mehrstufenpressen. Zusätzlich lassen sie durch ihren Aufbau mehr Platz für die mit Funktionen angereicherten modernen Werkzeuge. Der HST Transfer der Sander Automation GmbH, Renchen, ist aus diesem Grund zwischen den Pressenständern untergebracht und lässt Raum für die bei Feinschneidpressen notwendige Werkzeugbewegung von unten. Entwickelt wurde das System gezielt für die neuen und schnellen Feinschneidanlagen von Feintool.

Eine weitere Neuerung hat GPA Jakob Automation, Karlsruhe, mit einem neuen Greiferschienentransfer vorgestellt. Außer bei großen Pressen, war es bisher üblich, beim Umrüsten die kompletten Greiferschienen gegen vorgerüstete Schienen auszutauschen. Mit den automatischen Greiferschienenkupplungen wird der Austausch einzelner Greifer nun auch bei Pressen mit Tischgrößen von 2 bis 3 m wirtschaftlich. Die Greiferschienenkupplungen lassen sich an alle gängigen Greiferschienenprofile kuppeln. Sie werden pneumatisch betätigt und schließen selbst Spalte von 5 mm zwischen Aktiv- und Passivteil beim Kuppeln selbsttätig. Zusätzliche Energiekupplungen stellen beim Schließen der Kupplung die elektrische und pneumatische Verbindung zur Wechselschiene her.

Für den Teiletransport zum Beispiel zwischen den Pressen einer Pressenstraße stellt die Strothmann Machines & Handling GmbH, Schloß Holte-Stukenbrock, den FeederPlus vor. Der Linearroboter kann damit Drehbewegungen in der U-Achse, der Orientierachse des Rotationsarms, ausführen. Der FeederPlus vereint damit die Vorteile von Linear- und Knickarmrobotern ohne zusätzliche Orientierstation. Damit arbeitet das System nicht nur schneller, der Abstand zwischen den Pressen kann verringert werden, weil die Orientierungsstation entfällt.

Schneller werden die Feeder und Transfers durch in Rennwagen erprobte Karbon-Materialien, wie beispielsweise bei den neuen Toolingsystemen der Bilsing Automation GmbH in Attendorn. Was allerdings kein Omen dafür sein sollte, dass Leichtbau zukünftig nicht mehr in Metall stattfindet.

Volker Albrecht Journalist in Bamberg

Der Trend zum wirtschaftlichen Fertigen geht beim Platinenschneiden über die Produktion von Mehrfachteilen. Eine Abstapelanlage, die in der Lage ist, bis zu vier in einem Pressenhub erzeugte Platinen in Materialflussrichtung hintereinander zu stapeln, hat NSM Magnettechnik vorgestellt. Üblicherweise werden in diesen Anlagen die Platinen hängend an einem Stapelband bis zur Abwurfstelle transportiert und über neutralisierbare Magnetsysteme abgeworfen. Die Soft-Pusher-Matrix Stapeltechnologie verbessert dieses System durch ein zusätzliches Raster von pneumatisch betätigten Abdrücksystemen, die in einem Abstand von 100 mm zwischen den Fördererspuren der Stapelbänder angeordnet sind. Maximal 160 Pusher je Stapelstelle sind so im Einsatz. Eine Software legt die Positionen der Platinenstapel auf den Paletten fest und intelligente Servoantriebssysteme platzieren die Platinen dann millimetergenau.