Cleveres Verfahren macht edle Teile erschwinglich

Durch ein neues Veredelungsverfahren können hochwertige Dekorteile für PKW-Innenverkleidungen in einem Arbeitsgang in einer Form hergestellt werden. Die automatisierte Verbindung von drei Komponenten sorgt für eine luxuriöse Anmutung, die außerdem ein neues Raumgefühl entstehen lässt. Das in der Wolpert Gruppe hergestellte 3-K-Veredelungsverfahren ersetzt drei zeitaufwändige Bearbeitungsschritte und soll die Prozesszeiten revolutionieren. Was seit 2009 erstmals in einem Premiumfahrzeug zu sehen ist, kann bald auch schon in kleineren Fahrzeugen für eine Aufwertung des Innenraums sorgen.

„Durch die Tiefenwirkung der nach neuestem Werkzeugkonzept hergestellten Dekorteile sorgen wir für ein völlig neues Raumgefühl in den Fahrzeugen“, verspricht ein begeisterter Josef Wolpert, Vorstandsvorsitzender der Wolpert Modell- und Formenbau AG in Bretzfeld. Bei dem vom Wolpert-Gruppenmitglied Beckenbach Formen- und Modellbau GmbH in Schönau hergestellten 3-K-Veredelungsverfahren können drei Komponenten in einer Form und in einem Takt zum fertigen Produkt verarbeitet werden. Das neue Verfahren eignet sich zur Herstellung von hochwertigen Dekorteilen. Im aktuellen Fall verbindet es zwei Kunststoff-Komponenten und ein Einlegeteil. Die Form wird in einem Drehteller-Verfahren gewendet und das Dekorteil nach dem Hinterspritzen auf der Oberfläche beschichtet. Was früher intensive Handarbeit war, läuft heute automatisch. Diese automatisierte Produktion von hochveredelten Oberflächenprodukten wird in Zukunft die bisher zeitaufwändigen Prozessschritte Lackieren, Polieren und Zusammenbauen ersetzen.

Wolpert hat zu dem 3-K-Veredelungsverfahren die Formen für die Prototypen hergestellt und liefert an einen First-tier-Zulieferer eines süddeutschen OEMs die Serienwerkzeuge. Für den Prozess werden zum Beispiel originale Holzfurnierteile ausgesuchter Qualität mithilfe eines Handlingsystems im Werkzeug in die richtige Lage gebracht und fixiert. Anschließend wird das Trägermaterial hinterspritzt. Nun wird das Teil in der Form gedreht und auf der Class-A-Oberfläche PMMA-Kunststoff aufgespritzt. Nach knapp einer Minute kann das Teil entnommen und weiteren Bearbeitungsschritten wie dem Stanzen oder Fräsen zugeführt werden. PMMA (Polymethylmethacrylat) ist ein Veredelungskunststoff mit einer dreidimensionalen Tiefenwirkung. Die Brillanz von Lacken soll damit bei Weitem übertroffen werden und ein völlig neues Raumgefühl entstehen.

„Das funktioniert mit jeder Art Dekorteil und sogar für die neueste Entwicklung mit einer Steinfolie für Stein-Optik“, betont Wolpert. Das frühere Verfahren mit Lack auftragen und aufwändigen Polierarbeiten sowie der Zusammenbau der Teile entfalle vollständig, so der Hersteller. Erstmals zu sehen waren derart hergestellte Teile in einem Premiumfahrzeug der Oberklasse, das im Frühjahr 2009 erschienen ist. Durch die enorme Prozessverkürzung werde dieses Verfahren jedoch bald auch in Fahrzeugen der Mittel- und Kleinwagenklasse Einzug halten. „Durch die hochwertige Anmutung, die preiswert hergestellt werden kann, wird unser 3-K-Veredelungsverfahren auch in kleineren Fahrzeugen für einen Hauch von Luxus und Komfort sorgen“, ist Wolpert überzeugt.

Die Wolpert-Gruppe besteht aus acht eigenständigen Unternehmen und stellt Prototypen- und Serienwerkzeuge – überwiegend für die Automobilindustrie – her. Keimzelle des Firmenverbundes ist die Wolpert Modell- und Formenbau AG in Bretzfeld. 1991 gegründet ist das Unternehmen durch technologische Entwicklungen und mehrere Firmenzukäufe stetig gewachsen. Mit der 3-Komponenten-Veredelungstechnologie und der Hybrid-Technologie für das Umspritzen von Stahlteilen mit Kunststoff bieten die Unterländer einzigartige Verfahren an. hw