Das ERP-System mobil genutzt

Anfang der 90er-Jahre begannen die OEM der Automobilindustrie neue Wege zur Produktionsoptimierung zu suchen. Kostenintensive Prozesse wollte man auslagern und ihre Durchführung an spezialisierte Dienstleister vergeben. Vor diesem Hintergrund wurde 1993 in Troisdorf das Unternehmen Formel D mit 60 Mitarbeitern als Dienstleister für die Automobil- und Zulieferindustrie gegründet. Damals bestand das Angebot hauptsächlich aus Technischer Dokumentation und angrenzenden Dienstleistungen wie Grafikerstellungen und Übersetzungen. Heute bieten weltweit etwa 3300 Mitarbeiter in 65 Niederlassungen ein breites Leistungsspektrum für die Automotive-Branche an. Dazu zählen die Erstellung von Pre- und After-Sales-Prozessen, Schulungen und Qualitätsarbeiten für die Produktionsprozesse, die Entwicklung audiovisueller Kommunikation sowie Arbeiten an Fahrzeugen.

Spezialisiert auf diese Arbeiten an Fahrzeugen führt die Formel D Group für einen OEM kundenspezifische Veredelungen durch den Verbau von hochwertigem Originalzubehör durch. Thomas Kappek von Formel D skizziert diese Aufgaben: „Wir bearbeiten Sonderfahrzeuge für den Weltmarkt, indem wir Serienmodelle individuell nach Kundenbestellungen mit Zusatzpaketen für Interieur und Exterieur ausstatten. Dazu gehören Anbauteile wie Spoiler, Folien oder Räder sowie für den Innenraum Sonderlenkräder, Mittelkonsolen, Luftausströmertuben und vieles mehr; alles für Rechts- als auch Linkslenkerfahrzeuge. So wird jedes Fahrzeug bei uns zum Unikat.“ Die Fahrzeuge werden vom Werk des OEMs auf den Parkplatz bei Formel D gebracht und von da an von den Spezialisten des Dienstleisters weiter bearbeitet.

Um die Arbeitsprozesse zu optimieren und eine hohe Qualität zu sichern, setzte man von Beginn an ein ERP-System ein. Die Software musste zum einen mit dem EDV-System des OEM kompatibel sein, zum anderen sollte mit einer komplexen Stücklistenaufsplittung die Variantenvielfalt abgebildet werden können. „Eine Anforderung, die nur wenige Systemhäuser erfüllen“, meint Kappek. Nicht zuletzt wegen einer vorhandenen Schnittstelle zum ERP-System des Automobilherstellers entschied man sich schließlich für den ERP-Standard Psipenta der Berliner Psipenta Software Systems GmbH. Seit 2013 hat man auch die mobile Lösung des Systemhauses für weitere Optimierungen im Wareneingang, bei den Lagerbewegungen, für die Kommissionierung sowie die Inventur eingeführt.

Wenn Formel D ein Serienmodell in ein kundenindividuelles Fahrzeug umbauen soll, beginnt der Prozess bereits drei Wochen vor Anlieferung des Autos. Der OEM übermittelt aus seinem ERP-System den Auftrag, ein bestimmtes Fahrzeug nach Kundenwünschen mit einem Zusatzpaket auszustatten. Das ERP-System erfasst die Daten und generiert sofort die entsprechenden Stücklisten und Fertigungsaufträge. Außerdem erstellt es eine Kommissionierkarte sowie eine Fahrzeugbegleitkarte, auf der alle beauftragten Arbeiten stehen und alle durchgeführten Arbeiten festzuhalten sind. Um die Dokumente maschinenlesbar zu machen, erhalten sie einen Barcode, der aus der Fahrzeugidentnummer des Herstellers besteht.

Direkt nach der Anlieferung wird der ordnungsgemäße Zustand des Fahrzeugs überprüft. Im weiteren Verlauf werden die durchgeführten Arbeitsschritte im ERP-System dokumentiert sowie die Nummern der verbauten Teile gescannt. Das gewährleistet die Chargenrückführung und die Identifikation aller kommissionierten und verbauten Teile für jedes einzelne Fahrzeug. Die Hinterlegung der Chargennummer eines verbauten Artikels stellt auch die Voraussetzung für Rückrufaktionen dar.

„Mit Einführung der mobilen Lösung und Scanner änderten sich unsere Arbeitsprozesse völlig“, sagt Kappek. Heute scannt der Mitarbeiter das Fahrzeug ein und sieht, welche Teile er verbauen muss, und in welchem Lager und an welchem Ort er diese Teile findet. Da alle Teile vorgegeben sind, kann er auch nichts anderes ausbuchen. „Dadurch konnten wir unsere Sicherheitsbestände deutlich reduzieren“, so Kappek weiter.

Die Teile stehen ebenso wie die Folien direkt am Montageort zur Verfügung, zum größten Teil stellt sie der Werker aber auf einem Kommissionierwagen zusammen. Dazu nimmt er den Kommissionierbeleg, auf dem die einzelnen Teile ausgedruckt sind, und scannt den Barcode mit seinem Handgerät ein. So erhält er die gesamte Liste einschließlich der jeweiligen Lagerorte direkt auf seinen Scanner, ohne etwas zu schreiben oder einzutippen. Früher musste er den Lagerort eines jeden Teils kennen, händisch die Charge notieren und noch im Lager abstempeln, um die Rückverfolgung zu gewährleisten. Jetzt zeigt ihm der Scanner exakt Ort und Charge an.

Vor allem arbeitet das System streng nach dem FiFo-Prinzip („First in – First out“), das der Lagerist früher umständlich selbst beachten musste. Dadurch ist gesichert, dass stets die zuerst gelieferten Teile auch zuerst montiert werden. Sie kommen auf den Kommissionierwagen, der Werker bestätigt die Kommissionierung und stellt den Wagen mit Liste in den Produktionsbereich. Abschließend gibt es noch eine Qualitätskontrolle jedes einzelnen Fahrzeugs und jedes einzelnen verbauten Teils bis hin zum korrekten Farbton des Lacks.

VDA-Vorgaben verpflichten die Automobilzulieferer, ihre Lieferungen mit bestimmten Labels zu versehen. Diese Labels enthalten für verschiedene Nummern auch die jeweiligen entsprechenden Präfixe. Die Lieferscheinnummer hat also beispielsweise das Präfix N, damit steht auch im Barcode ein N davor, das beim Einscannen in der Maske des Scanners automatisch in das richtige Feld eingefügt wird, falsches Einscannen ist somit unmöglich. Auch Fehllieferungen lassen sich sofort erkennen, da der Scanner die Lieferung mit den Bestelldaten in Psipenta abgleicht. Beim Umlagern oder Kommissionieren hat jeder Mitarbeiter auf diese Weise sofort alle Daten vor Ort und erkennt sofort etwaige Fehlbestände. Kappek weiß inzwischen: „Beim Einbuchen von Warenlieferungen haben wir heute eine merkliche Zeitersparnis pro Lieferung.“

Wird die Ware eingescannt, druckt das ERP-System zudem automatisch ein Label aus, das Informationen wie Liefernummer, Artikelnummer, Chargennummer, Farbe und Anzahl der gelieferten Artikel enthält. Dieses Label wird an jeder Packungseinheit angebracht und vereinfacht so die Überprüfung des Bestands sowie die Inventur. Der Erfolg zeigt sich in einer deutlichen Fehlerminimierung. Kappek hat noch eine ganze Reihe weiterer Effekte durch die Einführung der mobilen Lösung von Psipenta definiert. Hierbei nennt er die Prozesssicherheit in allen Abläufen und das Einsparen vieler unnötiger Wege, die Optimierung der Bestellungen, eine bessere Teilekontrolle und die reduzierten Sicherheitsbestände.

Volker Vorburg Fachjournalist in Vaihingen an der Enz