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Komplexität ist so etwas wie das Steckenpferd von Bharat Forge Daun: Das Unternehmen mit Sitz im Herzen der Eifel, produziert einerseits als Lohnfertiger rotationssymmetrische Serienbauteile sowie andererseits Werkzeuge und Formen, die anschließend beispielsweise bei den Schmiedeexperten von Bharat Forge CDP und Bharat Forge Aluminiumtechnik zum Einsatz kommen. Das heißt: Hier geht es immer um diffizile Oberflächen und Lageanordnungen. „Extreme Genauigkeitsanforderungen im Mikrometerbereich gehören bei uns immer dazu“, fasst Christoph Steffens, Leiter Mechanische Fertigung bei Bharat Forge Daun, die Ausgangssituation zusammen. „Vor diesem Hintergrund überwachen wir die Prozesse sehr umfassend, führen dabei viele Messungen durch und begleiten auf Wunsch sogar die Bauteilentwicklung – sodass die Produktion des Bauteils effizient vonstattengeht. Dieses Know-how bieten wir im Markt für Branchen wie der Automobilindustrie, dem allgemeinen Maschinenbau oder der Produktion von Landwirtschaftsmaschinen an.“
Was das konkret bedeutet, zeigt in besonderer Weise ein Statorgehäuse, das im Hybridantrieb eines großen deutschen Automobilbauers zum Einsatz kommt. Schon auf den ersten Blick wird deutlich: Seine topfartige Form sowie diverse geometrische Details sind anspruchsvoll. Darüber hinaus ist der Rohling ein Schmiedebauteil aus Stahl – in diesem Anwendungsbereich eine Seltenheit. Dessen Materialeigenschaften fordern die südwestdeutschen Zerspanungsexperten zusätzlich heraus. Zudem hat der Auftraggeber im Laufe der Jahre die gewünschten Stückzahlen kontinuierlich gesteigert – und wird sie weiter steigern. Um all diese Anforderungen erfüllen zu können, setzt das Unternehmen seit einiger Zeit auf Drehmaschinen von Emag.
Vertikale Bauweise der Drehmaschine sorgt für Prozesssicherheit
Die vertikale Bauweise der Pick-up-Drehmaschine VL 8 spielte für die Investitionsentscheidung eine wichtige Rolle. Denn die horizontale Maschine eines anderen Herstellers machte in der Vergangenheit einige Schwierigkeiten. Es bildeten sich zum Beispiel regelmäßig störende Spänenester, die man zwei- bis dreimal pro Schicht manuell entfernen musste. „Somit lag es für uns auf der Hand, dass wir diese Prozesse in Maschinen mit vertikaler Bauweise ausführen, weil ihr freier Spänefall viele Störungen verhindert. Unsere Zielsetzung war ein Maximum an Prozesssicherheit“, betont Steffens.
Technik-Know-how und Services nutzen
Auch das Know-how von Emag floß in die Entscheidung mit ein: Die Maschinenbauer zeigten an Kundenbeispielen, wie die Stator-Bearbeitung in ihren Maschinen abläuft – mit niedrigen Nebenzeiten und präzisen Handlings-Prozessen. Eine integrierte Automation inklusive Pick-up-Spindel und seitlichem Transportband sichert schnelle Abläufe, während der stabile Grundkörper aus dem Polymerbeton Mineralit für Qualität bei Dreh- und Fräsprozessen steht.
Nicht zuletzt spielen für Bharat Forge Daun die Reaktionszeit und das Know-how des Services von Emag eine wichtige Rolle. Denn: Ein regionaler Servicetechniker ist immer in wenigen Stunden vor Ort. „Die Maschinen sind sehr robust. Nichtsdestotrotz ist dieses Thema wichtig, denn wir produzieren an fünf Tagen der Woche im Drei-Schicht-Betrieb und bislang wurde uns bei kleineren Störungen immer in Rekordzeit geholfen – etwa bei einer defekten Lichtschranke“, erklärt Steffens. Und auch per Remote-Service sind die Emag-Spezialisten schnell zur Stelle.
