Traditionell eröffnet DMG Mori sein Veranstaltungsjahr mit der Hausausstellung in Pfronten. In diesem steht das Open House unter dem Motto „The Home of Innovation“ auf den vier Säulen – Prozessintegration, Automation, Digitale Transformation (DX) und Grüne Transformation (GX) –, die das Fundament für die Machining Transformation (MX) bilden. „Das übergeordnete Ziel ist, Fertigungsprozesse effizienter und nachhaltiger zu gestalten und so unsere Kunden auf dem Weg zu einer zukunftsorientierten Produktion zu unterstützen“, sagt Irene Bader, Member of the Board der DMG Mori Company Limited. Zu den Highlights unter den mehr als 45 Hightech-Maschinen und 15 Automationslösungen gehören die Fahrständermaschine DMF 400|11, das modulare Palettenhandling PH Cell 500 sowie das digitale und datenbasierte Ökosystem Celos X.
Mit den neu entwickelten Modellen DMF 200|8, DMF 300|8 und DMF 300|11 demonstrierte DMG Mori in den vergangenen Jahren seine Innovationskompetenz. Basierend auf dem Fahrständerkonzept der DMF-Baureihe präsentiert der Werkzeugmaschinenhersteller nun das größte Modell der Reihe, die DMF 400|11. Im Vergleich zum Vorgängermodell DMF 360|11 bietet sie einen um 400 mm vergrößerten X-Weg und eine 150 mm längere Z-Achse. Die Maschine ist prädestiniert fürs Bearbeiten anspruchsvoller Großbauteile. Alternativ kann der Arbeitsraum durch eine optionale, schnell zu integrierende Trennwand in zwei separate Arbeitsräume geteilt werden, die das hauptzeitparallele Rüsten von Bauteilen ermöglichen. Der modulare Baukasten wird durch einen FD-Rundtisch für anspruchsvolle Fräs-Dreh-Operationen ergänzt.
Die Möglichkeiten der Machining Transformation mittels Automation demonstriert der Maschinenbauer unter anderem mit dem PH Cell 500, das die modularen Palettenhandlingsysteme um ein kompaktes Modell für bis zu 500 kg Transfergewicht ergänzt. Je nach Konfiguration bietet es Platz für bis zu 32 Paletten. Die maximalen Werkstückabmessungen liegen bei 500 mm x 500 mm x 750 mm.
Ganzheitliche digitale Integration
Rund zehn Jahre nach der Einführung der weltweit ersten App-basierten Maschinensteuerung stellt DMG Mori Celos X vor, eine ganzheitliche Lösung für die Digitale Transformation der Fertigung und deren vertikale Integration ins Unternehmen. Es umfasst die Celos Xperience- als auch die Celos Xchange-Plattform. Das Zusammenspiel beider Komponenten ermöglicht eine umfassende und nahtlose digitale Erfahrung für die Nutzer. Mit seiner Funktionsvielfalt bietet Celos X eine Durchgängigkeit über alle Steuerungsvarianten, die DMG Mori anbietet.
Celos Xchange fungiert als zentrales Daten-und Interaktionszentrum für das Applikations-und Datenmanagement von Celos Xperience innerhalb des Celos X-Ökosystems. Als cloudbasierter Datenraum ermöglicht Celos Xchange auch die bidirektionale Integration der fertigenden Werkstatt in die Unternehmens-IT sowie perspektivisch ebenfalls den offenen und sicheren Datenaustausch mit Partnern entlang der Lieferkette. Celos Xperience ist der digitale Werkzeugkasten für alle Celos-Apps und Softwaresysteme innerhalb des Celos X-Ökosystems.
Produktionshochlauf beschleunigen
Mit fortschreitender Industrie 4.0 gewinnt die digitale Vision zunehmend an praktischer Relevanz. Die Kombination von End-to-End-Vernetzung, digitalen Zwillingen und KI-Tools sowie deren Wechselwirkungen eröffnen Fertigungsbetrieben vielfältige Perspektiven. Bereits auf der Weltleitmesse EMO 2023 präsentierte der Maschinenbauer zwei Neuentwicklungen aus seinem digitalen Servicespektrum: Sowohl Digital Engineering als auch Digital Twin Test Cuts ermöglichen es, Prozesse schon vor dem eigentlichen Produktionsstart zu optimieren.
Das Digital Engineering beschleunigt den Produktionshochlauf um bis zu 40 % und reduziert Rüstzeiten an der realen Maschine um bis zu 80 %. Es setzt vor dem eigentlichen Produktionsstart an. Das gesamte Fertigungssystem wird einschließlich des CNC-Programms und der Automatisierung digital simuliert. Dadurch entfällt das zeitaufwendige und ressourcenintensive Einfahren der Maschine. Sogar neue Prozesse können digital eingerichtet werden, während die Maschine noch in Betrieb ist. Auch Mitarbeitertrainings können digital erfolgen. Darüber hinaus gewährleisten die vollständige digitale Prüfung und Optimierung der Maschine und des Prozesses eine kollisionsfreie Bearbeitung.
Probebearbeitung – schnelles Ergebnis
Digital Twin Test Cuts ersetzen Probebearbeitungen an realen Werkzeugmaschinen, die das Investitionsrisiko reduzieren sollen. Denn: Das bewährte Vorgehen kostet Zeit, Geld und Ressourcen, zumal es oft schwierig ist, in kurzer Zeit die richtigen Maschinen, Werkzeuge, Vorrichtungen und Materialien für eine repräsentative Probebearbeitung zu beschaffen.
Die Digital Twin Test Cut-Technologie erstellt einen exakten digitalen Zwilling der Maschine und simuliert den Zerspanungsprozess, ohne dass reale Werkzeuge, Vorrichtungen oder Materialien benötigt werden. Je nach Kundenanforderungen können in diesem Prozess auch bereits die optimalen Bearbeitungsparameter ermittelt werden. Der Hauptvorteil liegt jedoch in der erheblichen Zeitersparnis. In der Regel stehen die Ergebnisse der Simulation innerhalb von zwei Werktagen zur Verfügung. Auf konventionellem Weg dauert das teils mehrere Wochen. Hinzu kommt, dass digitale Probebearbeitungen umweltfreundlicher sind. (mw)
Hier finden Sie mehr über:
