Echte Alternative zum Laserschneiden

Braunsbach-Zottishofen, Landkreis Schwäbisch Hall – knapp 100 Menschen leben in dem kleinen Ort, der eine gute Autostunde nordöstlich von Stuttgart liegt. In dieser bis heute ländlich geprägten Region hat die Abel Metallbau GmbH ihren Sitz. Das Familienunternehmen kann auf eine lange Geschichte zurückblicken: 1894 als Schmiede gegründet, wird der heute zehn Mitarbeiter zählende Betrieb nunmehr in der vierten Generation von Dietmar Abel geführt.

Aus der einstigen Dorfschmiede hat sich im Lauf der Jahre ein moderner Metallbaubetrieb entwickelt. „Wir haben einen recht festen Kundenstamm und über die vergangenen Jahre eine stabile Auftragslage“, sagt Geschäftsführer Dietmar Abel. Er und seine Mitarbeiter produzieren in erster Linie Befestigungsteile für die Sanitär-, Heizungs- und Klimatechnik sowie Schweißkonstruktionen für den Maschinenbau. Verarbeitet werden dabei vorwiegend Bleche aus Baustahl mit einer Materialdicke von 5 bis 30 mm. Diese müssen zum einen zugeschnitten und mit Bohrlöchern sowie teilweise auch mit Gewinden mit Durchmessern von 4 bis 12 mm versehen werden.

„Für den Zuschnitt haben wir bisher die Leistungen eines Lohnschneiders in Anspruch genommen“, berichtet Dietmar Abel. Löcher und Gewinde wurden dann im Anschluss im eigenen Betrieb eingearbeitet. Das hat funktioniert, sei aber nicht wirklich zufriedenstellend gewesen: „Deshalb habe ich mich bereits vor ein paar Jahren auf die Suche nach einer neuen, flexibleren und vor allem schnelleren Lösung gemacht“, sagt der Chef. Da sich ein eigener Laser aufgrund der hohen Anschaffungskosten und mit Blick auf die zu schneidenden Materialdicken auch hinsichtlich der hohen Betriebskosten nicht gelohnt hätte, hat er sich auch nach alternativen Schneidverfahren umgesehen.

Angefangen hat alles ganz klassisch per Internetrecherche, dann gab es erste direkte Kontakte zu verschiedenen Schneidanlagenherstellern. Probeteile wurden geschnitten, Maschinen besichtigt, Messen besucht. Am Ende hat sich der Unternehmer für eine Lösung von MicroStep entschieden: „Die hatten letztlich einfach das bessere Produkt und mein Vertrauen war hier am größten“, sagt Abel. Im Sommer 2014 wurde die Anlage der MG-Baureihe in Betrieb genommen.

Ausschlaggebend für die Entscheidung sei in erster Linie die Multifunktionsfähigkeit des Schneidsystems gewesen. „In Kombination mit einem auf der Anlage integrierten Bohrsupport habe ich für meine Anforderungen jetzt eine Alternative zum Laser“, sagt Abel. Auf diese Weise könne er selbst sehr kleine Löcher – etwa mit 5 mm Durchmesser bei 10 mm Materialdicke – so sauber setzen, dass auf derselben Anlage auch noch Gewinde geschnitten werden könne. Das spare immens Zeit, da zum Beispiel kein aufwändiges Materialhandling von einer zur nächsten Anlage mehr notwendig ist.

„Mit der neuen Anlage sind wir schlagkräftiger geworden und können noch schneller und flexibler auf Kundenwünsche reagieren“, betont Abel. Und vielleicht könne man aufgrund der neuen Möglichkeiten ja auch den einen oder anderen Kunden zusätzlich gewinnen. Auf die Frage, ob er die Investition aus heutiger Sicht nochmal genauso tätigen würde, antwortet der Geschäftsführer mit einem klaren „Ja“.

Die CNC-Schneidanlage verfügt über eine Bearbeitungsfläche von 4500 mm x 2000 mm. Eine ausgereifte, modulare Konstruktion mit 500 mm Sektionen sowie die hochwertige Pneumatik mit elektronischer Ansteuerung und Überwachung über die CNC-Maschinensteuerung sorgen für eine hohe Absaugleistung bei niedrigem Energieverbrauch. Die Absaugtechnik besteht aus einem leistungsstarken Donaldson-Filtersystem. Der gesamte Brenntisch ist so konzipiert, dass er nicht nur über eine großzügige Auflagefläche verfügt, sondern auch stärkste Belastungen tragen kann.

Die CNC-Plasmaquelle HiFocus 161i neo von Kjellberg bietet durch ihre ContourCut-Technologie eine bessere Rechtwinkligkeit und Schnittqualität als konventionelle Plasmaquellen. So lässt sich bei niedriglegierten Stählen von 1 bis 8 mm eine gute Schnittqualität gewährleisten und von 8 bis 25 mm eine hohe Schneidqualität erreichen.

Mit dieser Ausstattung können Bleche nicht nur zugeschnitten sondern auch markiert und gekörnt werden. Außerdem wurde die Schneidanlage bereits für eine kurzfristige Nachrüstung mit einem Fasenaggregat vorbereitet: „Das ist schließlich keine Investition für zwei bis drei Jahre. Die Maschine soll langfristig auch für die Herstellung immer komplexer werdender Bauteile gerüstet sein“, sagt Dietmar Abel. Für größere Materialdicken wurde auf der Portalbrücke ein zusätzlicher Autogensupport integriert.

Die Bohrspindel kann zum Bohren bis zu 30 mm Durchmesser bei einer maximalen Materialdicke von 80 mm eingesetzt werden. Die Spindel wird wie alle weiteren Anlagensupporte über die MicroStep-CNC-Steuerung iMSNC angesteuert. Die Vorteile: Kein zeitintensives Bauteilehandling zur nächsten Anlage, kein weiteres Spannen und auch keine erneute Programmierung des Bauteils am Bearbeitungszentrum – die gesamte Bearbeitung findet an einer Anlage statt. Einschließlich Gewindeschneiden bis M20 und Senken. Für schnelle Prozess- und Werkzeugwechsel steht ein 8-faches Werkzeugmagazin zur Verfügung, in dem die Werkzeuge sicher vor Schneidstäuben und Beschädigung geschützt sind.

Die benötigte Druckluft – etwa für den Betrieb der Stromquelle oder der Absaugklappen des Brennschneidtischs – wird von einem MicroStep AIR 8 Schraubenkompressor produziert. Dieser bietet die Möglichkeit, Druckluft auf minimaler Stellfläche effizient zu erzeugen, aufzubereiten und zu speichern. Bei der Konzeption standen Energieeffizienz, Wartungsfreundlichkeit und Langlebigkeit im Vordergrund. (mw) •