Digitalisierung hilft dabei, Prozesse zu optimieren, Fehler schneller zu erkennen oder die Qualität von Bauteilen zu dokumentieren, aber für die Späne sorgt letztlich nach wie vor die Schneide. Gerade die immer breiter zum Einsatz kommenden schwer zerspanbaren Werkstoffe stellen hohe Anforderungen an die Hardware „Werkzeug“. Experten wie Erich Timons sind sich denn auch sicher, dass die klassischen Bereichen Schneidstoff, Geometrie und Beschichtung weiterhin große Entwicklungssprünge ermöglichen werden: „Durch den Einsatz neuer und weiterentwickelter Fertigungsverfahren haben wir heute ganz andere Möglichkeiten in der Herstellung von Zerspanwerkzeugen als noch vor zehn Jahren“, begründet der CTO von Iscar in Ettlingen. Und auch Borries Schüler, Vorstand Strategisches Produktmanagement bei Hoffmann, sagt: Neue Hartmetallsubstrate, Beschichtungen und Geometrien werden immer wieder neue Leistungsklassen ermöglichen. Ein Ende dieser Entwicklung ist nicht abzusehen.“ Andreas Kordwig, Leiter Produktmanagement und Training im Geschäftsbereich Cutting Tools bei Ceratizit, gibt aber auch zu bedenken: „Die Werkzeuge werden immer leistungsfähiger. Viele Kunden können oder wollen die Leistungsgrenzen nicht selbst herausarbeiten.“ Intensive Beratung durch gut geschulte Spezialisten sei deshalb enorm wichtig und ein wirkungsvoller Weg, um den Kunden den größtmöglichen Nutzen zu erschließen.
Doch auch die Prozessführung hat ihr Optimum längst noch nicht erreicht. Lange bekannte Abläufe neu zu denken oder weiter zu denken seien hier Stichworte, sagt Christian Thiele. So könnten selbst fast in Vergessenheit geratene Verfahren wie das Hobeln zu neuen Ehren kommen. „Mit unserem Speed-Forming zeigen wir, wie leistungsfähig und zeitsparend das Verfahren sein kann, wenn man es neu interpretiert – speziell wenn es darum geht, tiefe und schmale Nuten herzustellen“, kündigt der Pressesprecher von Horn in Tübingen an.
Datentransparenz hilft, Prozesse zu verbessern
Mirko Merlo, Vorstandsvorsitzender bei Walter in Tübingen, betont: „Wer einen Zerspanprozess optimieren will, muss Datentransparenz herstellen – über Kosten, Arbeits- und Standzeiten und im Umlauf befindliche Werkzeuge.“ Die Integration von digitalen Lösungen, mit deren Hilfe Zerspanprozesse in Echtzeit überwacht werden können, sieht auch Dr. Niklas Kramer, Leiter Produkt- und Industriesegmentmanagement bei Sandvik Tooling in Düsseldorf, als wegweisenden Schritt: „Aufgrund des höheren, auf Fakten basierenden Prozessverständnisses wird erkennbar, wo Fehler entstehen, wie stabil ein Prozess abläuft und was man konkret ändern muss, um die eigenen Kosten zu minimieren.“ Und auch Dr. Jochen Kress, Geschäftsführender Gesellschafter von Mapal in Aalen, sagt: „Es gibt viele Möglichkeiten, Zerspanprozesse zu optimieren. Die effektivste führt über eine Analyse des NC-Programms. Das kann fürs Bearbeiten eines Bauteils, mehrerer Bauteile oder für dieselbe Bearbeitung auf mehreren Maschinen geschehen. So werden schnell bisher ungenutzte Potenziale identifiziert.“
