Die Schweizer SFS Gruppe beliefert Hightechbranchen wie Automobilhersteller, Elektronikindustrie, Luft- und Raumfahrt oder Medizintechnik mit Präzisionsteilen oder kompletten Baugruppen aus Kunststoff oder Metallen“, erläutert Heinrich Ruckenbauer, Leiter Werkzeugbau der SFS in Korneuburg, Österreich. Seine Abteilung stellt schwerpunktmäßig komplexe Spritzgießwerkzeuge für die Werke der Gruppe in Österreich und Ungarn her. Die produzierten Kunststoffteile müssen höchste Ansprüche erfüllen. Oft geht es dabei um Sicherheitsfunktionen wie beispielsweise bei Bremsen oder Gurtstraffern im Automobil. Entsprechend hoch sind daher die Anforderungen an die Qualität der von seiner Abteilung hergestellten Werkzeuge.
„Über die reine Geometrietreue der erzeugten Spritzgussteile hinaus sind für uns Kosten- und Technologieaspekte ausschlaggebend“, ergänzt Ruckenbauer. Da die Werkzeuge beim Spritzgießen ein wichtiger Kostenfaktor sind, muss seine Abteilung ständig nach Möglichkeiten zur Kostensenkung Ausschau halten. Das erforderte zwingend eine Erhöhung der Produktivität durch Automatisierung. Gesucht wurde eine Lösung, die einen vollautomatischen, technologieübergreifenden Betrieb mit mindestens 5.000 Einsatzstunden pro Jahr ermöglichen sollte.
Ein weiterer Gesichtspunkt waren höhere Anforderungen an die Bandbreite der bearbeitbaren Werkstoffe. Dies gilt insbesondere für Werkzeugbestandteile aus Hartmetall. Stähle werden durch moderne, bis zu 75 % mit Mineralstoffen gefüllte Kunststoffe oft zu schnell verschlissen. Hartmetalle ermöglichen in solchen Fällen deutlich höhere Standzeiten.
Umbau der Formherstellung
„Wir wollten deshalb unsere bisherige Ausstattung mit Einzelmaschinen durch eine moderne, voll automatisierte Fertigungslinie ersetzen, mit der alle bei uns vorkommenden Aufgaben einschließlich des Vorrichtungsbaus durchgeführt werden konnten“, so Ruckenbauer. Dabei stand höchste Präzision der zu beschaffenden Maschinen bis hin zur Herstellung von Meisterteilen ebenso im Vordergrund wie die Integration der Technologien Fräsen, Senkerodieren, Reinigen der Werkstücke sowie ihre Vermessung über eine Automation. Schließlich habe man sich für die von Röders in Soltau vorgeschlagene Lösung entschieden. Deren Fräsmaschinen erreichen höchste Genauigkeit und bearbeiten auch Hartmetall.
In der neuen Linie werden neben formgebenden Werkzeugbestandteilen auch Aufnahmen und Lehren sowie Meisterteile hergestellt. Die einzelnen Anlagen sind nebeneinander angeordnet und werden von dem sehr schmal bauenden Handling RCF 150 von Röders auf einer gut 11m langen Linearschiene bedient. Angebunden sind eine fünfachsige Röders-Fräsmaschine RXP 501 DS, eine dreiachsige Röders RXP 501, eine Senkerodieranlage Sodick AG 60 L, eine automatische Reinigungsstation Erowa Robospa sowie ein Koordinatenmessgerät Hexagon Tigo SF.
An der den Maschinen gegenüberliegenden Seite befinden sich Regale mit Fräswerkzeugen und Robotergreifern sowie Paletten von Erowa für Elektroden und Werkstücke in drei verschiedenen Abmessungen. Beschickung beziehungsweise Austausch der bis zu 150 kg schweren Werkstücke erfolgen über eine Beladestation. Verwaltet wird die gesamte Linie über das ebenfalls von Röders entwickelte Jobmanagementsystem RMSMain, das die NC-Programme vom CAM-System (Visi) per automatischem Datenimport erhält. Hervorgehoben werden kann bei diesem Handling insbesondere die Kompaktheit: Aufgrund der speziellen Armkonstruktion mit Rotationsgelenken kommt das Handling mit einer Breite von 1,5 m aus. Wegen des begrenzten Platzes in der Werkstatt war dies ein nicht zu unterschätzender Pluspunkt für die Anlage, so der Werkzeugbauleiter.
Erste Teile wurden schon zwei Wochen nach Inbetriebnahme gefräst. Bis zum Anlaufen des vollautomatischen Betriebs dauerte es nur zwei weitere Wochen. Danach konnte die Linie dank telefonischer Unterstützung durch Röders schnell auf die anvisierten 400 Einsatzstunden pro Monat hochgefahren werden. „Nach inzwischen gut einem Jahr Betrieb kann ich sagen, dass wir mit den Ergebnissen des Projekts hoch zufrieden sind“, bilanziert Ruckenbauer. Bei der Genauigkeit habe man einen geradezu extremen Sprung nach vorne gemacht und die Reklamationsquote ging seit Verwendung der neuen Linie um über 50 % zurück.
