Die Lifte von Diethelm Aufzüge sind leise, sparsam und schnell. Und sie sind die einzigen, die komplett in der Schweiz gefertigt werden. Das lohnt sich trotz der höheren Kosten: Ersatzteile sind rasch produziert und die Techniker kennen die Systeme in- und auswendig. „Deshalb haben wir uns über die Jahre immer mehr Komponenten ins Haus geholt“, sagt Entwickler Christoph Diethelm. Das 1990 gegründete Familienunternehmen entwickelte sich in den letzten 25 Jahren vom reinen Service-Dienstleister zum Hersteller. 1999 begann die Firma erste Aufzüge zu produzieren – mit einer bescheidenen Infrastruktur und zehn Mitarbeitenden. Heute beschäftigt Diethelm Aufzüge rund 100 Personen und die Fertigung in Lachen im Kanton Schwyz ist weitgehend automatisiert.
Geschäftsführer Hansruedi Diethelm betraute seinen Sohn Christoph mit der Weiterentwicklung der Produktion. Seine vier Geschwister sind ebenfalls im Betrieb tätig und kümmern sich um Verkauf, Buchhaltung, Vormontage und Montage. Mit Bystronic fand die Familie 2020 den passenden Partner für das Vorhaben. Der Gesamtlösungsanbieter kümmerte sich um die Automation der Biegeprozesse, integrierte eine neue Laserschneidmaschine in die bestehende Infrastruktur und führte alle Systeme in einer Software zusammen.
Dabei hat der Familienbetrieb nicht etwa die technologische Entwicklung verschlafen. Im Gegenteil: 2014 nahm Diethelm Aufzüge den ersten Faserlaser der Schweiz in Betrieb. Fünf Jahre später machte man einen ersten Schritt in Richtung Automation und installierte ein Hochregallager mit 600 Tonnen Kapazität und einer automatischen Beladelösung für die Schneidmaschine. Bystronic ersetzte den alten Laser eines Mitbewerbers Anfang 2024 durch die Bycut Smart aus dem eigenen Portfolio und vernetzte die Schneidmaschine mit der bestehenden Automation und dem Lager.
CO2-neutrale Produktion in Griffweite
Der neue 10-Kilowatt-Laser liefert endlich eine konstante Qualität bei allen Blechstärken und Materialen: „Mit Sendzimir-verzinktem Stahl hatten wir früher oft Probleme, doch die Bycut Smart kommt auch da problemlos durch“, freut sich Christoph Diethelm. Ein Stickstoffgenerator versorgt den Laser mit Schneidgas – ein System, das Bystronic in Zusammenarbeit mit dem Partner Airco anbietet. „Ich habe den Generator an einer Messe gesehen und wusste: Das brauchen wir“, erzählt der Entwickler.
Bisher wurde der Stickstoff einmal die Woche mit einem Lastwagen angeliefert.
„Das Nachfüllen des Tanks war immer eine mühsame Angelegenheit“, bemerkt Diethelm. Heute produziert man das Schneidgas in Eigenregie mit Energie der Solaranlage auf dem Dach der Produktionshalle. Diese speist neben der Produktion auch die Firmenflotte. Ein Fünftel der Firmenautos und der Lastwagen wurden kürzlich durch Elektrofahrzeuge ersetzt. 2025 bringt die Photovoltaikanlage ihre volle Leistung von 1,2 MW. „Dann ist unser Betrieb CO2-neutral“, sagt Christoph Diethelm nicht ohne Stolz.
Mehr biegen, weniger
schweißen
Die größte Herausforderung bei der Weiterentwicklung der Produktion war die Automation der Biegeprozesse, die man bereits 2020 anpackte. „Da mussten wir erst Erfahrung sammeln. Am besten fängt man klein an“, sagt Christoph Diethelm und zeigt auf die Mobile Bending Cell. Die mobile Biegeautomation mit einer Presskraft von 80 t, die je nach Bedarf manuell oder automatisch betrieben werden kann, macht den Einstieg einfach. Anspruchsvoller ist die Handhabung der Bending Cell mit einer Presskraft von 320 t. Während der mobile Roboter in einer Stunde programmiert ist, dauert es bei der Biegezelle bis zu einem halben Tag. Der 7-achsige Roboter arbeitet völlig autonom und wechselt auch die Werkzeuge an der Biegemaschine Xpert selbstständig.
„Seit wir die Biegeprozesse automatisiert haben, biegen wir immer mehr und schweißen immer weniger“, stellt der Entwickler fest. Das ist effizienter, macht die Komponenten aber auch komplexer. Gewisse Teile umfassen bis zu 20 Biegungen und sind damit so verschachtelt, dass sie der Roboter nicht mehr richtig greifen kann. Deshalb steht auch eine manuelle Xpert 320 im Einsatz. Die Abkantpresse verfügt über eine Biegehilfe, die aussieht wie ein überdimensionierter Blasebalg und das Blech stützt. „Das entlastet die Bediener bei schweren Teilen und erhöht die Präzision bei sperrigen Blechen“, erklärt Diethelm.
Die Investitionen in die Automation zahlen sich aus, denn der Betrieb treibt die Standardisierung der Teile voran. Fertigte man früher noch viele Einzelteile, sind es heute vor allem Serien. Über 500 Teile stecken in einem Personenlift, doch es werden immer weniger. Zum einen ermöglicht die intelligente Konstruktion Einsparungen. So umfasst die Motorhalterung heute nur noch vier Teile statt wie ursprünglich 50. Zum anderen reduzieren sich durch die zunehmenden Anforderungen an die Zertifizierung die Komponenten der Steuerungen. Diese entstehen im benachbarten Wangen mit Unterstützung der BSZ Stiftung. Nachhaltigkeit ist dem Familienbetrieb auch in sozialer Hinsicht wichtig. Menschen mit Beeinträchtigungen konfektionieren die Kabel, fräsen die Teile und bauen die Steuerungen zusammen.
Gegengewichtsantrieb macht den Lift leiser
Ein Erfolgsgeheimnis von Diethelm Aufzüge sind die innovativen Antriebslösungen. 2006 patentierte das Unternehmen einen Gegengewichtsantrieb, der direkt an den Seilen angebracht ist und damit einen großen Vorteil bietet: „Die Gummiseile absorbieren die Vibrationen. Dadurch sind die Lifte deutlich leiser, als wenn der Motor am Liftschacht angebracht ist“, erklärt Christoph Diethelm.
Auch bei der Konstruktion der Autolifte hebt sich das Unternehmen von den Mitbewerbern ab. Während die meisten Anbieter auf hydraulische Lösungen setzen, verwendet Diethelm Aufzüge auch hier Seile. Dadurch sind die Lifte schneller und energieeffizienter.
Die Software führt alle Prozesse zusammen
Das Management des großen Teileuniversums war für Diethelm Aufzüge in der Vergangenheit eine Herausforderung. Mit der Gesamtlösung von Bystronic behält man stets den Überblick: „Heute wissen wir immer, wo welches Teil ist“, so Diethelm. In der Software Bysoft Shop Floor laufen alle Prozesse zusammen. Die Vernetzung der Produktion hat die Abwicklung der Aufträge beschleunigt: Die Techniker tragen auf einer App die Masse ein, die Konstruktion bestätigt den Auftrag und die Maschinen führen ihn aus. „Damit sparen wir ganze vier Stunden Konstruktionszeit“, betont der Entwickler. Zudem ist die Produktion sehr flexibel: “Wenn wir dringend ein Ersatzteil benötigen, können wir dieses als Expressauftrag zwischen zwei Serien schieben.“
Die Weiterentwicklung der Schneide- und Biegeprozesse ermöglichte es dem Familienbetrieb, den Output zu verdoppeln. Vor der Zusammenarbeit mit Bystronic produzierte Diethelm Aufzüge rund 200 Lifte pro Jahr. Die beschränkten Kapazitäten erforderten teilweise gar Verkaufsstopps. Inzwischen verlassen jährlich gegen 400 Aufzüge das Werk in Lachen. Die ausgezeichnete Auftragslage dürfte schon bald 600 Stück erlauben und ein weiterer Ausbau der Produktion zeichnet sich bereits ab. Doch Christoph Diethelm will nichts überstürzen: „Wir skalieren vorsichtig. Als Familienunternehmen wollen wir langsam, aber konstant wachsen.“
