Auf Basis eines Dehnspannfutters entstand das neue HighTorque Chuck. Es soll die positiven Eigenschaften von Schrump- und Hydro-Dehnspannfuttern verbinden.
Ein neues Herstellungsverfahren ermöglicht beim HighTorque Chuck (HTC) der Aalener Mapal Dr. Kress KG eine hohe Steifigkeit des Gesamtsystems. Untersuchungen der Schwaben haben gezeigt, dass die Biegesteifigkeit des HTC die eines normalen Schrumpffutters üblicher Bauart um das 1,4-fache übertrifft. Außerdem zählen ebenfalls höhere Haltekräfte, sehr gute Dämpfungseigenschaften und eine Rundlaufgenauigkeit von unter 3 µm zu den Vorteilen des Werkzeughalters.
Ein weiterer Pluspunkt ist das einfache Handling – es werden keine Zusatzgeräte benötigt und der Werkzeugwechsel gelingt in kurzer Zeit. Das HTC-Spannfutter eignet sich auch für den Einsatz mit Minimalmengenschmierung. Es ist robust und unempfindlich gegenüber Schmutz.
In einer weiteren Untersuchung schnitt das HTC-Futter beim Fräsen von Vollnuten in C45 mit dem Vollhartmetall-Fräser OptiMill-Uni-HPC mit einem Durchmesser von 12 mm deutlich besser ab als ein herkömmliches Schrumpffutter oder Dehnspannfutter. Das HighTorque Chuck erreichte hierbei eine Nuttiefe von 14 mm, bis erste Rattermarken erkennbar waren. Das Dehnspannfutter erreichte lediglich Tiefen von 8 mm und das Schrumpffutter von 4 mm. Des Weiteren erzielt das HTC laut Hersteller bei einem Spanndurchmesser von 20 mm ohne Probleme eine Drehmomentübertragung von 550 Nm. Zum Vergleich: Ein normales Schrumpffutter mit gleichem Durchmesser erreicht einen Wert von 450 Nm. Das Ergebnis der höheren Drehmomentübertragung sind beachtliche Fräsgeschwindigkeiten und in der Folge kürzere Bearbeitungszeiten. Zusätzlich werden durch die hohe Dämpfung Ausbrüche an der Werkzeugschneide verhindert, womit eine bessere Oberflächengüte am Bauteil, höhere Standzeiten und eine Schonung der Maschinenspindel resultiert. Unterm Strich ermöglicht das HTC-Spannfutter eine Qualitätssteigerung und durch die höheren Standzeiten trägt es dazu bei, die Kosten zu reduzieren.
Das neue Standardprogramm umfasst zunächst die Aufnahmen HSK-A 63 und SK 40 für Werkzeuge mit einem Schaftdurchmesser von 6,00 bis 32,00 mm. hw
Unsere Webinar-Empfehlung
Der Summit richtet sich an Entscheider aus den Bereichen Fertigung, Instandhaltung, Fabrikautomatisierung, Automatisierung, Intralogistik und Fabrikplanung, Netzplanung, Netzwerkinfrastruktur, Innovationsmanagement. Daneben sind Hersteller aus den Bereichen Maschinenbau, Sensorik,…
Teilen:
