Herr Büchner, Iscar hat im März seine Logiq-Kampagne vorgestellt. Was sind die zentralen Merkmale dieser Produktlinie?
Wir bringen alle fünf Jahre eine neue Kampagne an den Start. Die Einführung markiert jeweils einen größeren Entwicklungssprung. In der Zeit dazwischen optimieren wir die Werkzeuge der Linie stetig. Logiq zielt darauf ab, neue Prozesse zu etablieren, um die Produktivität, die Standzeit und die Prozesssicherheit zu pushen. Wir wollen und müssen schneller und besser sein als andere. Mit Logiq haben wir deshalb Werkzeuge auf den Markt gebracht, die es so bislang nicht gab. Ein Beispiel sind innovative Lösungen für kleinere Bauteile. Zu unseren Zielbranchen gehören hier die Medizintechnik, die Uhrenindustrie, aber auch die Automobilbranche. Der Trend zur Miniaturisierung setzt sich in vielen Bereichen fort.
Mehr Produktivität und Standzeit bei neuen Werkzeugen – das klingt vertraut…
Stimmt. Darum geht´s seit Jahrzehnten. Aber welchen Fortschritt wir im Lauf der Zeit erzielt haben, macht ein Beispiel deutlich: 100-Millimeter-Vollmaterial eines Standardstahls abzustechen dauerte 1960 rund vier Minuten. Heute geht das in 7,5 Sekunden! Solche Fortschritte erzielt man nicht mit kleinen Entwicklungsschritten. Nur wenn man Prozesse neu denkt, kann man solche Potenziale erschließen.
Wie reagieren die Kunden auf die neuen Werkzeuge und Fertigungslösungen?
Sehr gut. Das Feedback ist durchweg positiv. Die Kunden wissen, dass sie – um langfristig wettbewerbsfähig zu bleiben – markante Fortschritte erzielen müssen. Deshalb ist die Bereitschaft erfreulich hoch, neue Lösungen zu testen. Selbst dann, wenn das mit Aufwand verbunden ist. Bei allen, die noch zurückhaltend sind, müssen wir jetzt Überzeugungsarbeit leisten. Gerade jetzt haben wir wieder Kunden im Haus, denen wir die neuen Werkzeuge live vorführen. Immer wenn ich dabei in erstaunte, fast schon ungläubige Gesichter schaue, dann weiß ich: Unsere Entwickler haben einiges richtig gemacht. Eine Vorführung sagt eben mehr als 1000 Worte. In den kommenden Monaten werden wir zudem sechs regionale Road Shows veranstalten, um die Neuheiten weiteren Anwendern zu demonstrieren.
Können Sie Beispiele für eine neue Prozessführung nennen?
Ein Beispiel sind Hochvorschuboperationen. Weil die Halbzeugfertigung präziser wird, reichen oft kleinere Aufmaße. Damit stellt sich die Frage, wie das Werkstück schneller zu fertigen ist. Es gibt Fälle, da sorgen die neuen Fräswerkzeuge bei klassischer Prozessführung für ordentliche Verbesserungen. Überträgt man aber die Bearbeitung auf ein Drehzentrum, einen Multispindler oder Langdreher, ergeben sich neue Möglichkeiten und deutlich größere Potenziale.
Was ist Ihr persönliches Logiq-Highlight?
Da gibt es mehrere. Eines ist sicher die Erweiterung unserer Sumocham-Wechselkopfbohrer nach unten. Durchmesser zwischen vier und sechs Millimeter waren bisher eine Domäne von Vollhartmetall-Werkzeugen. Hier ein Wechselkopfsystem anbieten zu können, ist fast schon eine Revolution. Wir treten gerade den Beweis an, dass Wechselköpfe auch bei kleinen Werkzeugen große wirtschaftliche Vorteile bieten. Wir kommen ursprünglich von der Wendeschneidplatte. Früher galt, bei Werkzeugen mit acht bis zehn Millimeter Durchmesser sind Wendeplatten-Lösungen nicht machbar. Mit den Logiq-Produkten zeigen wir: Es geht doch!
Wo liegen die Vorteile kleiner Wechselköpfe und Wendeschneidplatten?
Im Prinzip da, wo sie bei größeren Werkzeugen auch liegen. Ein Vollhartmetall-Tool an seinem Standzeitende muss demontiert, zum Nachschärfen und Beschichten geschickt und anschließend wieder in die Werkzeugaufnahme eingespannt und vermessen werden. Der Wechselkopf lässt sich im Voreinstellraum – und selbst in der Maschine – einfach tauschen. Danach ist das Werkzeug sofort wieder einsatzbereit. Das spart Lagerhaltungs- und Logistikkosten. Und weil weniger Werkzeuge auf Achse sind, werden auch weniger benötigt. Hinzu kommt, dass nachgeschärfte Werkzeuge nie die Standzeit eines neuen erreichen. Weil sich die Prozessparameter aber an der ungünstigsten Situation orientieren, werden Leistung und Standzeit verschenkt. Zudem geht der Verbrauch des teuren Hartmetalls deutlich zurück. Das spart – besonders in der Massenproduktion – Kosten und Rohstoffe.
Sind kleine Wechselköpfe nicht unhandlich?
Nein. Wo das nötig ist, bieten wir einfache Hilfsmittel, mit denen der Wechsel schnell und vor allem zuverlässig erledigt ist. Platten und Wechselköpfe müssen übrigens nicht ausgerichtet werden.
Werden künftig die Werkzeuge selbst ‚intelligent‘ oder nur der Prozess rund ums Tool?
Auch die Werkzeuge müssen ‚intelligent‘ werden, um sich in einer vernetzten Produktion optimal ausnutzen zu lassen. Aber natürlich geht es hier nicht nur um die Werkzeuge an sich, sondern um die gesamten Abläufe im Unternehmen. Eine Smart Factory ohne intelligentes Umfeld bringt nichts.
Wie kann Iscar seine Kunden auf dem Weg zur vernetzten Fertigung unterstützen?
Wir unterteilen Industrie 4.0 in drei Segmente: das Vernetzen von Anlagen und Fertigungsstätten, das Sammeln von Daten sowie das Auswerten dieser Informationen. Die Kunst wird sein, schnell den maximalen Nutzen aus diesen Daten zu ziehen. Die digitale Vernetzung in der Fertigung lässt sich nicht von heute auf morgen umsetzen. Diese Entwicklung wird evolutionär verlaufen. Unsere Philosophie ist, unsere Kunden bereits bei den einzelnen Schritten dorthin zu unterstützen. Ein Beispiel: Wir haben unsere Technologie-Datenbank ITA geöffnet. Der Kunde kann über ein Menü den Anwendungsfall definieren und erhält einen Vorschlag für das ideale Werkzeug. Andererseits lässt sich vieles, woran heute gearbeitet wird, in der Praxis noch nicht nutzen. Doch wer clever ist, stellt bereits heute die Weichen, um später bereit zu sein.
Was wird künftig den Fortschritt im Werkzeugbereich treiben – die digitale Vernetzung oder klassische Zerspanungstechnik?
Wir werden weiterhin an Schneidstoffen, Geometrien und Beschichtungen arbeiten. Wo sich in der Vergangenheit alles auf diese drei Parameter konzentrierte, kommt künftig die Vernetzung als viertes Thema hinzu. Was wir aber nie aus den Augen verlieren sollten: Wir müssen unseren Kunden einen Mehrwert schaffen und dürfen uns nicht in technischen Spielereien verlieren.
Wie sind die ersten Monate des Jahres für Iscar verlaufen?
Das Geschäft läuft gut. Wir haben Wachstumsraten im zweistelligen Bereich. Auch die Umsätze mit den Logiq-Produkten lassen sich sehr gut an. Das liegt sicher auch daran, dass wir die neuen Werkzeuge seit dem Tag der Präsentation ab Lager liefern können. Das war bei früheren Kampagnen nicht immer der Fall.
Welche Auswirkungen haben die aktuellen Entwicklungen in Israel und der Region?
Die Situation ist für die Region insgesamt alles andere als gut. Für Iscar und unser Geschäft hat das keinen Einfluss. Mitarbeiter, die gerade aus Tefen zurückgekehrt sind, haben keine Veränderungen bemerkt. Alles läuft wir gewohnt. Aber selbst, wenn wir an ein ‚Worst-Case-Szenario‘ denken, muss sich niemand Sorgen um unsere Lieferfähigkeit machen. Wir produzieren an 25 Standorten in 16 Ländern.
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