Komplexe Teile verlangen innovative Systeme

Die steigende Nachfrage nach verbrauchsarmen Motoren und Antriebssystemen hat direkte Auswirkungen auf die Fertigung von Komponenten der Antriebstechnik: Neue Werkstoffe, neue Geometrien und damit neue Werkstücke mit sehr hohen Qualitäts- und Produktivitätsanforderungen sind die Folge. Themen wie Leichtbau, komplexe Formen oder mehr Funktionen in einem Bauteil stehen zunehmend auf der Tagesordnung und fördern die Nachfrage nach präzisen Fertigungssystemen.

Um die Qualitätsanforderungen erfüllen zu können, werden verstärkt Maschinen eingesetzt, in denen verschiedene Fertigungsverfahren integriert sind. Die Kombination unterschiedlicher Technologien, etwa dem Drehen und Schleifen in einer Maschine, führt zu einer deutlich kürzeren Prozesskette. Die Vorteile für den Anwender: geringere Investitions- und Stückkosten, schnellere Durchlaufzeiten, höhere Qualität am Werkstück bei höherer Prozesssicherheit und geringerem Platzbedarf der Fertigungsanlage.

Der Stellenwert der Verfahrensintegration wächst in vielen Bereichen. Bei einer Reihe von Werkstücken lassen sich die Qualitätsanforderungen nur erfüllen, indem die Zahl der Aufspannungen reduziert und die damit verbundenen Spannfehler eliminiert werden. Auch bei der Mehrzahl aller Drehteile – sie ist nach dem Drehen noch nicht einbaufertig – wirkt sich das positiv aus. Etwa 80 % der runden und unrunden Werkstücke, die Drehoperationen erfordern, haben auch Bohrungen, Nuten, Verzahnungen, Schlitze, gerade oder schräge Flächen, aussermittige und schräge Bohrungen, Spiral- und Schraubennuten sowie Ausfräsungen. Oft sind unterschiedliche Oberflächenqualitäten gefordert und meist sind die Teile vor der Finish-Bearbeitung gehärtet. Zudem hält der Trend zu kleineren Fertigungslosen an. Unabhängig von der Losgröße führen immer mehr Funktionen in einem Bauteil zu komplexeren Werkstücken und damit auch aufwändigeren Bearbeitungen. Um diese Fertigungsaufgaben zu lösen, setzten Zerspaner früher Speziallösungen wie Dreh-Schleif- oder Dreh-Verzahn-Maschinen ein.

Ein Beispiel für die Zunahme von Präzisionskomponenten ist die Bearbeitung von Nockenwellen. Aufgrund der verschärften Abgasnormen sowie der gestiegenen Umweltschutzanforderungen und Spritpreise hat sich die Nockenwelle sowie die Kontur ihrer Nocken in den letzten Jahren stark verändert. Leichtbau und kleine konkave Radien erfordern neue Fertigungskonzepte. Um solche Teile effizient fertigen zu können, hat die Salacher Emag-Gruppe die Schleifmaschinen-Baureihe SN entwickelt. Sie bringt Nocken mit zylindrischer oder konischer Laufbahn ebenso in Form wie Nocken mit konkaven Radien oder solche mit Fase. Typische Anwendungen sind Nockenwellen für Pkw- und Motorradmotoren, für Einspritzpumpen oder Außenkurven für Textil- und Verpackungsmaschinen.

Speziell im Bereich der Mittel- und Großserie bietet Emag ein breites Spektrum an Fertigungslösungen für nahezu jeden zerspanenden Anwendungsfall. Zum Produktportfolio der Schwaben und ihrer Tochtergesellschaften gehören standardisierte Stand-alone-Maschinen ebenso wie maßgeschneiderte Fertigungslösungen.

Durch die Standardisierung können die Anlagen zu attraktiven Preisen angeboten werden. In diesem Zusammenhang sieht man bei Emag den Trend zu Standardprodukten eher als eine Entwicklung hin zu standardisierten Fertigungslösungen. Dabei betonen die Schwaben, dass eine Standardmaschine nicht ein einfacheres Produkt sei, sondern eines, das nur einen geringen Engineeringaufwand erfordert, um die Fertigungsanforderung umzusetzen.

Immer häufiger werden standardisierte Fertigungslösungen mit Automationssystemen eingesetzt. Auch sie müssen sich an individuelle Anforderungen anpassen lassen. Bereits seit längerem beobachten die Salacher Fertigungsspezialisten eine Entwicklung weg von vollautomatisierten Systemen hin zu kleineren Fertigungszellen mit vereinfachter Automation. Als Grund dafür haben sie die gestiegene Variantenvielfalt und die Fertigung in kleineren Losgrößen ausgemacht. Bei der Klein- und Mittelserienproduktion können automatisierte Maschinen flexibler an die verschiedenen Werkstücke angepasst werden. Selbstladende Anlagen sind dafür besser geeignet, weil das aufwendige Umrüsten der Automation entfällt. Ein Beispiel dafür sind die Vertikal-Drehmaschinen der VL-Baureihe von Emag. Sie können für klassische Drehbearbeitungen, jedoch auch mit Lifetools eingesetzt werden.

Doch nicht nur die Anforderungen an die Maschinentechnik stellt eine Herausforderung für die Hersteller von Werkzeugmaschinen dar: Die weltweit aktiven Kunden erwarten die gleichen Beratungs- und Serviceleistungen wie in Deutschland auch in den Auslandsmärkten. Abgeleitet aus den Analysen der Autoindustrie und deren Planungen gehen die Salacher von einem steigenden Bedarf an Mobilität aus. Vor allem in Wachstumsmärkten wie Indien, China und Russland wird die Nachfrage nach individueller Mobilität in den nächsten Jahren erheblich steigen. Daher investiert die Emag-Gruppe seit 2005 verstärkt in Marktunternehmen und Niederlassungen in den Wachstumsmärkten, wobei die Marktunternehmen die gleichen Produkte und Dienstleistungen bieten wie in Deutschland. Das gewährleistet einen sehr guten Beratungs- und Servicesupport.

Dieter Kollmar Geschäftsführer der Emag-Gruppen-Vertiebs- und Service GmbH, Salach