Kurze Rüstzeiten im Fokus

„Bei der Konstruktion haben wir von vornherein großen Wert auf die Rüstzeitoptimierung gelegt“, sagt Andreas Goseberg, Service- und Vertriebsleiter bei der Schmale Maschinenbau GmbH in Altena. Der Aufbau sei daher so geplant und umgesetzt worden, dass lediglich zwei der sechs Prozessschritte überhaupt gerüstet werden müssen. Alle anderen können unverändert stehen bleiben, durch die gesamte Produktfamilie hindurch. „Fürs Umrüsten von einem Artikel zum nächsten benötigt man nicht einmal eine Stunde“, ergänzt Goseberg. Auch in der Stückleistung gebe es signifikante Verbesserungen im Vergleich zur bisherigen Fertigungslösung. „Wir sind etwa 50 Prozent schneller als der bislang zur Anwendung kommende Prozess – und das bei einer maximalen gestreckten Länge des Bauteils von 850 mm.“

Die neue Schmale-Anlage bildet insgesamt sechs Prozessschritte – Abschneiden, Stauchen, Gewindewalzen, Biegen, Prägen und Vermessen – hintereinander ab, durch die zehn Varianten eines Edelstahlbügels entstehen. Den Transport von Station zu Station übernimmt ein vollautomatischer Lineartransfer. Nach dem Einzug und Richten wird der Edelstahldraht auf Länge abgeschnitten. Anschließend fertigen zwei Stauchaggregate links und rechts Bunde. Die folgende Bearbeitungsstation walzt an beiden Enden des Drahtes M6-Gewinde. Als Nächstes führen drei Biegeschieber sämtliche Biegungen aus. Der entstandene U-Bügel wird daraufhin von einer Presse am Unterschenkel geplättet und gleichzeitig seine Baulänge automatisch vermessen. Im letzten Abschnitt erfolgen zwei weitere 100-%-Kontrollen, bei denen die Spurbreite und die Verschränkung überprüft werden. Fehlteile werden ausgeschleust, i.O.-Teile über eine Rutsche der Verpackung bereitgestellt. Alle Messwerte werden protokolliert und so aufbereitet, dass sie an Excel übergeben werden können. „Anlagen dieser Art laufen oft viele Stunden unbeaufsichtigt“, sagt Goseberg. „Dann sind Sicherheitsmechanismen wichtig, die den Produktionsprozess überwachen und Fehler erkennen.“

Durch den Einsatz des in Altena entwickelten hydromechanischen Systems verbraucht die Maschine nur etwa ein Drittel dessen, was herkömmliche, rein hydraulische Lösungen benötigen. Der Arbeitsdruck wird bei der Anlage der Sauerländer nicht durch eine Pumpe erzeugt, sondern über einen mechanischen Antrieb. „Wir kombinieren die Vorteile mechanischer und hydraulischer Antriebe“, erläutert Goseberg. Ein Ergebnis ist die hohe Energieeffizienz. „Im konkreten Fall liegt die Antriebsleistung des kompletten Fertigungssystems unter 15 kW. Das ist ungewöhnlich für Aggregate mit der Kraftentfaltung einer 1600-kN-Prägepresse.“ Über den Touchscreen der Maschinensteuerung lassen sich die Teile-Energiekosten verfolgen und weitere Parameter, etwa zur Berechnung des Carbon Footprints, einstellen. hw