Kurze Wege zum fertigen Teil

Die Themen Komplettbearbeitung und einfache wie flexible Automation sind in der Zerspanungstechnik aktueller denn je. Das zeigte sich auch auf der Metallbearbeitungsmesse AMB. Alle namhaften Werkzeugmaschinen-Hersteller zeigten dort entsprechende Lösungen, die dem Nutzer nicht nur helfen, die Zahl der Aufspannungen zu reduzieren und damit mehr Flexibilität in die Fertigung zu bringen. Auch die Präzision am Werkstück steigt, weil die Toleranzen durch mehrfaches Umrüsten und Zwischenlagern entfallen.

Zu den AMB-Neuheiten gehört unter anderem das Dreh-Fräs-Zentrum M80-G Millturn mit Gegenspindel. Es bearbeitet große Futter- und Wellenteile bis zu einem Durchmesser von 1000 mm automatisiert auf sechs Seiten. Dabei können an der Haupt- und der Gegenspindel zeitparallel Späne fallen. Die WFL Millturn Technologies GmbH & Co. KG, Linz/Österreich, hat ihrem jüngsten Kind zwei gleiche, großzügig dimensionierte Spindeln spendiert. Die Maschine bietet dadurch an Haupt- und Gegenspindel die identische Bearbeitungsperformance. Die Gegenspindel erledigt damit auch schwere Schruppoperationen zuverlässig und produktiv. Standardmäßig ist sie mit 40 kW Antriebsleistung ausgeführt, bei Bedarf stehen optional 60 kW zur Verfügung. Das Spindelkastengehäuse ist auf großzügig dimensionierten Wälzführungen gelagert und besitzt damit die Voraussetzungen für eine hochgenaue Werkstückübergabe. Beide C-Achsen sind mit separatem Antrieb und hochauflösendem Direktmesssystem technisch identisch ausgeführt, sodass bester Synchronlauf gewährleistet ist.

Das von vorn leicht zugängliche Werkzeugmagazin ist besonders kompakt, stabil und praktisch wartungsfrei aufgebaut. Der dynamische Werkzeugwechsler tauscht selbst 35 kg schwere und bis zu 900 mm lange Tools sicher und schonend. Für schwere Innenbearbeitungen stehen entweder ein 2-fach-Pick-up-Magazin für Werkzeuge mit einer Länge bis 1700 mm oder ein 15-fach-Schwerbohrstangenmagazin für bis zu 2500 mm lange Werkzeuge zur Verfügung. Die M80-G Millturn wird mit Spitzenweiten von 2000, 3000, 4500 und 6000 mm angeboten. Zu ihren weiteren Merkmalen gehört auch die große Variantenvielfalt des umfangreichen Modulbaukastens, der eine individuelle Konfiguration erlaubt.

Hochdynamisches Highspeed-Fräsen, die 5-Achsen-Simultan-Bearbeitung, integriertes Fräs-Drehen oder die drehmomentstarke Leistungszerspanung – das sind laut DMG /Mori Seiki Kennzeichen der monoBLOCK-Universalbearbeitungszentren. Die Baureihe vereint einige wichtige Eigenschaften: Während hohe ruhende Massen und groß dimensionierte Rollenführungen sowie Kugelgewindetriebe für die nötige Stabilität und Steifigkeit sorgen, erlaubt eine intelligente Konstruktion der Maschine sehr gute Zugänglichkeit zum Arbeitsraum und das hauptzeitparallele Be- und Entladen mit Werkzeugen.

Der Maschinenbauer mit Stammsitz in Bielefeld hat die Baureihe um drei Modelle erweitert: Die DMU 125 monoBLOCK kommt als derzeit größte Variante ins Programm, mit der DMU 105 monoBLOCK FD steht eine weitere Fräs-Dreh-Maschine zur Verfügung und das Pendant zur DMU 85 monoBLOCK stellt die DMC 85 monoBLOCK mit integriertem Palettenwechsler dar.

Damit gibt es nun neben der DMC 65 monoBLOCK eine weitere Maschine der Baureihe mit automatischem Palettenwechsler für höhere Produktivität und Flexibilität in der Fertigung. Insgesamt drei 630er-Paletten mit je 800 kg Beladegewicht stehen dem Anwender hier zur Verfügung. Der maximale Durchmesser der Werkstücke liegt bei 800 mm bei einer Bauteilhöhe von 600 mm. Die Anbindung des Palettenwechslers ist so gestaltet, dass die Zugänglichkeit sowohl zum Arbeitsraum als auch zum Rüstplatz in dieser Klasse laut DMG einzigartig ist. Auch die Möglichkeit der Kranbeladung von oben bleibt erhalten. Mit einer Stellfläche von 22 m² profitiert der Nutzer auch mit Automationsmodul von der kompakten Bauweise.

Auf Basis ihrer Baureihe F hat die Nürtinger Gebr. Heller GmbH im letzten Jahr die Baureihe C vorgestellt. Zusätzlich zur 5-Seiten- und 5-Achsen-Simultanbearbeitung kann sie auch drehen. Nun ergänzt das Modell CP 8000 mit HSK100-Schnittstelle und integriertem Palettenwechsler die Reihe nach oben. Mit dem Bearbeitungszentrum lassen sich Werkstücke, die bis zu 1250 mm durchmessen und maximal 1400 mm hoch sind, in einer Aufspannung fräsen sowie prozesssicher und hoch produktiv drehen. Die hohen Schnittleistungen werden unter anderem mit der eigens entwickelten und extrem steifen Schwenkkopfgeometrie PCU erreicht. Ein besonderes Highlight der Baureihe C ist die Identifikation von Unwuchten am Werkstück und am Rundtisch. Durch antriebsinterne Signale erkennt das System ohne zusätzliche Sensorik selbst minimale Unwuchten.

Als kleinstes Modell der VC-Zentrenreihe bietet die VC450 der Sauerlacher Spinner GmbH einen 450, 400 und 400 mm (X, Y, Z) messenden Arbeitsraum für die Kleinteilefertigung. Serienmäßig rotiert die SK40-Spindel mit bis zu 15 000 min-1. Die Aufstellfläche der Maschine misst nur 1,7 m x 1,8 m. Zudem kann sie mit der Rückseite an einer Wand stehen, was zusätzlich Platz spart. Unter der kompakten Verkleidung versteckt sich ein solider Gussaufbau mit masseoptimierten, bewegten Schlitten für hohe Dynamik und Steifigkeit. Als Steuerung bietet Spinner wahlweise die Siemens 840D-SolutionLine, die Heidenhain TNC620 oder die 0iMD von Fanuc an. Als Option kann der Kunde ein standardisiertes Automationsmodul mit Roboter ordern, das links an die Maschine angebaut ist und den Arbeitsraum mit Schüttgut, Paletten oder Teilen vom Förderband belädt.

Fräsen und Drehen mit horizontaler Spindellage in einer Aufspannung, das ermöglicht die Mindelheimer Grob-Werke GmbH & Co. KG mit der G550T. Zu den Kennzahlen des Universal-Fräs-Dreh-Zentrums gehören Verfahrwege von 800, 950 und 1020 mm sowie eine Motorspindel, die mit 10 000 min-1 rotiert, 50/66 kW leistet und ein Drehmoment von 258/341 Nm liefert. Um die Prozesssicherheit zu verbessern, haben die Grob-Ingenieure zusammen mit Partner Pro-Micron ein Span-in-Spindel-Erkennungssystem entwickelt. Dieses ermöglicht das frühzeitige Erkennen von Werkzeugspannfehler durch Spaneinschlüsse zwischen Plananlage und Spindelnase. Das soll eine lückenlose Überwachung der Plananlage sowie des Werkzeugkegels gewährleisten und die Produktion von fehlerhaften Werkstücken sicher verhindert. Messungen können bei Spindelstillstand nach dem Werkzeugwechsel durchgeführt und ein Span vor dem Spindelhochlauf an der Plananlage und am Werkzeugkegel erkannt werden. Das System arbeitet taktzeitneutral, lässt sich, ohne bestehende Störkonturen zu verändern, integrieren und verlangt weder Wechselteile noch Batterien.

Haider Willrett haider.willrett@konradin.de