Weil sie sich bereits bei geringer bis mittlerer Auslastung rechnet, eignet sich die TruLaser Tube 3000 fiber gleichermaßen für Betriebe, die in die Technologie einsteigen, als auch für Unternehmen, die ihre Fertigungskapazität ausbauen möchten. Die Laser-Rohrbearbeitungs-Anlage ermöglicht das vielseitige Bearbeiten von Rohren und Profilen und ersetzt konventionelle Bearbeitungsschritte wie Sägen, Bohren oder Fräsen. Zudem deckt die Maschine ein breites Anwendungsspektrum ab. Sie bearbeitet Profile, Rundrohre, Flachstahl und optional auch L- und U-Profile.
Der 2-kW-Festkörperlaser schneidet mit hoher Geschwindigkeit Baustahl, Edelstahl, Aluminium und Buntmetalle wie Kupfer oder Messing. Ein umfangreicher Satz an Schneiddaten ist auf der Maschine bereits hinterlegt. Sie bearbeitet Rohre mit einem Durchmesser von bis zu 152 mm und Profile mit einem Hüllkreis von bis zu 170 mm. Die selbstzentrierende Spanntechnik, die das Rohr während des Prozesses fixiert und positioniert, stellt sich automatisch auf die Abmessungen der Rohre ein, ohne dass der Bediener sie rüsten muss.
Auch weitere wichtige Einstellungen führt die TruLaser Tube 3000 fiber selbstständig aus: Die Funktion AdjustLine passt auf Knopfdruck Schneidparameter an und ermöglicht so, Material mit minderwertiger Qualität prozesssicher zu schneiden. SeamLine Tube identifiziert Schweißnähte und Markierungen auf der Außen- und Innenseite der Rohre. Die Funktion stellt bei Bedarf sicher, dass die Rohre korrekt auf der Maschine ausgerichtet sind und die Schweißnaht sich an der gewünschten Position im Fertigteil befindet. Der geringe Rüstaufwand und der hohe Automatisierungsgrad erleichtern die Bedienung und sorgen dafür, dass die TruLaser Tube 3000 fiber selbst kleine Losgrößen wirtschaftlich bearbeitet.
Sicheres und präzises Teilehandling
Die Maschine schneidet Rohre mit einem Gewicht von bis zu 18,5 kg/m und Materialdicken bis 8 mm. Sie ist mit einer Beladelänge von 6,5 oder 8 m erhältlich. Dank der optionalen Beladeautomatisierung LoadMaster Tube lassen sich auch große Serien wirtschaftlich fertigen. Der Materialpuffer, die sogenannte Bündelmulde, kann bis zu 4 t Rohmaterial speichern, bei einer Länge von 8 m bis zu 5 t.
Der LoadMaster Tube vereinzelt und vermisst die Rohre hauptzeitparallel und übergibt sie anschließend an die Maschine. Um eine optimale Teilequalität sicherzustellen, stützen Stufenrollen die Rohre und führen sie zur Bearbeitungsstation. Mit nur einem Handgriff lassen sie sich auf den jeweiligen Rohrdurchmesser anpassen.
Auch auf der Entladeseite werden lange Rohre von Führungsrollen während des Bearbeitungsprozesses gestützt. Fertigteile schleust die TruLaser Tube 3000 auf eine Ablage aus, von der der Bediener sie in ergonomischer Höhe entnehmen kann. Die Maschine arbeitet währenddessen weiter. Kurze Teile lassen sich direkt in eine Box ausschleusen. Schneidreste separiert die Anlage automatisch von Gutteilen und entsorgt sie in Behälter.
Der Strahlschutz ist so konstruiert, dass der Bediener die Be- und Entladeseite jederzeit gut erreichen kann. So ist es ihm beispielsweise möglich, die Anlage mit einzelnen Rohren einfach zu beladen und so kleinere Aufträge zwischendurch zu bearbeiten. Eine komplette Umhausung ist nicht erforderlich. Ein großes, lasersicheres Sichtfenster ermöglicht es, den Bearbeitungsprozess mitzuverfolgen.
Fit für die Smart Factory
Per App können Anwender Änderungen am Produktionsplan vornehmen oder die Maschine beobachten. Auf diese Weise behält der Bediener die Anlage über den gesamten Bearbeitungsprozess hinweg im Blick. Eine sichere, OPC-UA-basierte Datenschnittstelle ermöglicht das Anbinden der Maschine an ein ERP- oder MES-System oder an eine Cloud-Anwendung. Trumpf-Maschinen-Apps liefern Aussagen zur Programmlaufzeit oder zur Maschinenauslastung.
Beim Einbinden der TruLaser Tube 3000 in eine individuelle Produktionsumgebung unterstützt Trumpf seine Kunden mit Beratungsangeboten. Die TruConnect-Berater legen ein besonderes Augenmerk auf die digitale Vernetzung der Produktion. Durch die Corona-Pandemie musste der Maschinenbauer sein Angebot binnen kurzer Zeit auf digitale Services umstellen. Mehr dazu im Interview unten. (mw)
Christina Sandu leitet „Trumpf Smart Factory Consulting“. Wir sprechen mit ihr über Erfahrungen mit Online-Beratungen, die nach der Kontaktsperre infolge der Corona-Krise eingeführt wurden. Bild: Trumpf„Gerade jetzt wollen viele Kunden ihre Fertigung optimieren“
Schon kurz nach dem Kontaktverbot wegen Corona führten Sie Beratungen im Rahmen von „Trumpf Smart Factory Consulting“ online durch. Warum wurden die Vorort-Einsätze nicht einfach verschoben?
Es war für uns ein logischer Schritt, unsere Beratung zu digitalisieren. Verschieben kam für uns nicht in Frage. Gerade jetzt, wo die Geschäfte ruhiger laufen, möchten viele Unternehmer die Zeit nutzen, um ihre Fertigungsprozesse zu optimieren.
Welche Schritte lassen sich auch ohne Vorort-Besuch abbilden?
Unser Angebot reicht von der Prozessoptimierung über die Fabrikplanung bis zur Strategieberatung. Nehmen wir zum Beispiel die Prozessoptimierung. Hier sammeln wir zunächst Informationen und analysieren und bewerten sie. Das lässt sich fast vollständig digital abbilden. Genauso wie die Konzeptionsphase danach, bei der wir Handlungsempfehlungen entwickeln.
Welche Informationen sammelt Ihr Team und wie verschaffen sich die Berater vom heimischen Schreibtisch aus einen Überblick über die Fertigung?
Für jeden Kunden definieren wir im Vorfeld individuelle Checklisten mit den Infos, die wir benötigen. Außerdem senden uns die Kunden zur Vorbereitung viele Unterlagen. Einen Eindruck von der Produktion bekommen wir auch, indem der Kunde uns per Video-Schalte in seine Fertigung mitnimmt. Oder er dreht mit seinem Smartphone ein Video. Die Möglichkeiten heutzutage sind vielfältig.
Welche Tools nutzen Sie für die Digital-Sessions?
Wir nutzen Goto Meeting oder Skype. Wenn der Kunde möchte, auch Microsoft Teams. Und wir halten alle Schritte fest, zum Beispiel in Trello Boards. So sehen alle, was schon passiert ist, und wo wir stehen.
Klingt alles ganz einfach. Gibt es auch Hürden?
Klar. Wenn wir vor Ort in der Fertigung sind, entgeht uns das Versteckte noch weniger. Ein Beispiel: Ein Berater trifft zufällig auf einen Maschinenbediener, der ihm erklärt, warum sich die Aufträge heute vor seiner Anlage stauen. Diese Zufallsbegegnungen und die daraus resultierenden Informationen fehlen derzeit. Das holen wir aber vor Ort nach, sobald das wieder möglich ist.
Was mussten Sie darüber hinaus anders machen?
Eine Online-Beratung mit virtuellem Brainstorming und Workshops verlangt den Teilnehmern viel Konzentration ab und ist anstrengender als ein Tag vor Ort. Deshalb schnüren wir kompaktere Arbeitspakete. Auch die Vorbereitung einer digitalen Beratung ist aufwändiger.
Wie ist das Feedback?
Sehr gut! Natürlich waren einige Kunden zunächst skeptisch. Aber bisher ist das Feedback durchweg positiv.
Und wie geht´s nach der Kontaktsperre weiter?
Ich glaube mit der Kontaktsperre wurden zwei Punkte sehr schnell deutlich. Einmal, wie viel tatsächlich auch remote möglich ist. Aber auch, dass nicht alles digital geht. Wir werden in Zukunft beides anbieten und gemeinsam mit den Kunden entscheiden, welche Themen und Bereiche wir digital und welche wir vor Ort abdecken.
