Als die Lego-Group im Frühjahr den Energieeffizienz-Award des Spritzgießmaschinenbauers Arburg erhielt, ließen ihre Zahlen aufhorchen: Die Dänen wollten innerhalb von drei Jahren ihre Energieeffizienz um 10 % steigern – und schafften 35 %. Und das ist erst der Anfang.
Jeder kennt sie, die Lego-Bausteine. Aber wer denkt schon über ihre Produktion nach? Ohne Zahlen jedenfalls ist es unmöglich, sich von ihr eine Vorstellung zu machen. Darum einige wenige: Beim Spritzgießen liegen die Toleranzen bei nur 10 µm. Der Grund: Seit 1958 sind alle weltweit produzierten Lego-Steine zueinander kompatibel.
31 Milliarden dieser präzisen Lego-Steine werden jährlich produziert, das sind rund 1000 Teile pro Sekunde. Damit wird klar: Die Lego-Produktion ist nicht nur hochgenau, sondern verschlingt zwangsläufig Unmengen von Energie. Wenn Lego also in den Jahren 2007 bis 2010 die Energieeffizienz – unter anderem mit Arburg-Hilfe – um mehr als 35 % verbessert hatte, so wird seither eine riesige Summe von Kilowattstunden weniger verbraucht. Und wenn die Dänen umsetzen, was sie vorhaben, so wird es weitere gigantische Reduktionen des Energiebedarfs geben.
Bis ins Jahr 2015 wollen sie die Energieeffizienz um jährlich 5 % steigern und ab 2020 soll die benötigte Energie komplett aus erneuerbaren Quellen stammen. „Wir wollen ein Vorbild für die Kinder sein und haben deswegen ein Nachhaltigkeitsversprechen abgelegt“, sagte Bali Padda beim Preisverleih, Executive Vice President Supply Chain von der Lego Company LTD., UK. Die Lego-Leute nennen es auch „Planet Promise“.
Eine hohe Bedeutung hat hier der Spritzgießbereich, auf den 72 % des Energieverbrauchs bei Lego entfallen und davon wiederum 68 % auf Spritzgießmaschinen. Folgerichtig nennt sich das neueste Projekt der Lego Group „Moulding Next Generation“. Es betrifft alle Bereiche rund um das Spritzgießen und setzt sich zum Ziel, den spezifischen Energieverbrauch des Urformprozesses – bezogen auf die verarbeitete Materialmenge – um rund 46 % zu reduzieren.
Als Maschinenhersteller und jahrzehntelanger Partner ist die Arburg GmbH & Co. KG eingeladen, an dem Projekt teilzunehmen. Bei seiner Laudatio in Loßburg kommentierte Helmut Heinson, Arburg-Geschäftsführer Vertrieb, diese Herausforderung als Chance, „wie immer in der Vergangenheit mit unserem Partner eine neue Maschinen-Generation zu entwickeln, die in puncto Leistung, Sicherheit und Wirtschaftlichkeit optimiert ist“.
Der dänische Spielzeughersteller hat dafür schon detaillierte Vorstellungen. „Um dieses Ziel zu erreichen, haben wir Maximalwerte festgelegt, abhängig von Schließkraftgröße und Antriebssystem“, erläutert Finn Stenager Juhl. Er testet zusammen mit der Abteilung „Process and Education“ neue Spritzgießmaschinen, bevor sie in die Lego-Produktion implementiert werden dürfen.
Neben dem Spritzgießsektor wurden und werden auch in anderen Bereichen zahlreiche Maßnahmen umgesetzt, um die Effizienz zu erhöhen beziehungsweise Verluste einzudämmen. Das betrifft etwa die Felder Druckluft, Pumpen, Kühlung, Lüftung und Beleuchtung. So wird kontinuierlich auf Leckagen überprüft, Free Cooling praktiziert und zu hocheffizienten Lampen gegriffen. Das Energiethema erstreckt sich auf weltweit alle Unternehmensbereiche von Lego.
„Uns motiviert der Preis, auch zukünftig immer neue Energiesparpotenziale zu erschließen“, resümiert Helle Sofie Kaspersen, Vice President for Governance and Sustainabilty. os
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