Die Anlagen von Schuler machten Mobilität und Nachhaltigkeit erst möglich, sagt Schuler-CEO Domenico Iacovelli. Sie produzieren unter anderem Komponenten für reichweitenstarke Elektro-Autos oder für Elektrolyseure zur Herstellung von Wasserstoff. Hinzu komme, dass sich mit den Applikationen aus der Digital Suite auch die Produktionslinien selbst noch energieeffizienter und wirtschaftlicher betreiben lassen.
Modular aufgebaut sind mittlerweile nicht mehr nur die Einzelpressen der Göppinger, sondern auch die mehrstufigen Pressenlinien. Mit der leistungsfähigsten Anlage Servomax lassen sich besonders viele Teile kostengünstig herstellen. Wer alle Vorteile der Servotechnik nutzen will, aber nicht die maximale Ausbringung benötigt, für den hat der Pressenbauer die Linie Servonext im Angebot. Und wer mechanische Anlagen bevorzugt, für den gibt´s die Linie Mechnext.
Laser Blanking Lines schneiden die Platinen, aus denen die Pressenlinien wiederum Karosserie- und Strukturteile formen. Neben den bewährten Anlagen mit zwei und drei Laser-Schneidköpfen hat Schuler hier nun eine kostengünstigere Linie ins Produktportfolio genommen, die mit einem Schneidkopf arbeitet. Den werkzeugfreien Platinenschnitt erlauben alle Laser Blanking Lines: Für den Wechsel von einer Geometrie zur nächsten ist lediglich ein Knopfdruck nötig.
Warmumformen von Aluminium
Leichtere Bauteile verlängern die Reichweite von Fahrzeugen – egal, ob mit Elektro- oder Verbrennermotor. Auf hydraulischen Pressen von Schuler kommt deshalb ein neues Verfahren für die Warmumformung von Aluminium zum Einsatz, bei der das Leichtmetall innerhalb kürzester Zeit erhitzt, umgeformt und abgekühlt wird. Das Ergebnis sind hochfeste Komponenten mit geringem Gewicht. Bauteile aus hochfestem Aluminiumblech kommen deshalb in Fahrzeugen immer häufiger zum Einsatz.
Bei dem neuen Verfahren zur Warmumformung wird das Leichtmetall innerhalb kürzester Zeit mittels Kontakterwärmung erhitzt und in einem wassergekühlten Werkzeug umgeformt. Sämtliche Prozessschritte laufen dabei im Werkzeug ab, so dass – anders als beim Formhärten von Stahlblech – kein separater Ofen erforderlich ist. Das reduziert nicht nur den Platzbedarf für die Anlage, sondern auch die Investitions- und Betriebskosten.
