Dringenbergringenberg ist innerhalb der Würth-Gruppe das Kompetenz-Zentrum für intelligente Betriebs- und Fahrzeugeinrichtungen – mit Produkten, die von Werkbänken über Regale und Schränke bis hin zu fahrbaren Werkstatteinrichtungen reichen. Dabei liegt der Fokus auf kundenspezifischen Individuallösungen. Bei der Vielzahl an Fahrzeugtypen und Wünschen verschiedener Handwerksgruppen variieren die Konstellationen nahezu unendlich.
Über einen Konfigurator kann sich jeder Kunde seine Einrichtung individuell zusammenstellen. Da ein Vorproduzieren nahezu unmöglich ist, muss vor der Montage alles schnell gehen. Nicht mehr als ein Tag Vorlauf für die einzelnen Teile und Baugruppen bleibt. Aus Gewichtsgründen wird überwiegend Aluminium mit einer Dicke zwischen 0,8 und 2,0 mm bearbeitet. Da die Optik eine wesentliche Rolle spielt, dürfen die teils eloxierten Elemente keine Kratzer und Schlieren aufweisen. Das Material wird in der Regel mit einer Folie angeliefert, die nach der Bearbeitung manuell entfernt wird.
Bisher viel Handarbeit – jetzt war Automatisierung dran
Bis vor wenigen Monaten sah der Fertigungsablauf so aus: Ein Mitarbeiter stanzte das Material und legte es auf einer Palette ab. Der Stapler transportierte es zur Biegemaschine. Der Mitarbeiter dort legte die gestanzten Bleche in die Biegemaschine und brachte sie in Form. Zuletzt wurde die Folie abgezogen und das Element für die Montage bereitgestellt. Diesen Prozess wollte das Team um Produktionsleiter Heiko Stahl verbessern und suchte nach Lösungen. Dabei stießen sie ziemlich rasch auf Prima Power.
Prima Power bietet Laser- und Blechbearbeitungsmaschinen in einer sehr umfangreichen Produktpalette an: 2D- und 3D-Lasermaschinen, Stanzmaschinen, auch in Kombination mit Laserschneiden oder Scheren, Abkantpressen Schwenkbiegemaschinen und flexible Fertigungssysteme. Der Anbieter ist auch auf der Blechexpo in Stuttgart vertreten (Halle 3, Stand 3201). Seine besondere Stärke ist es, Kunden in der Automatisierung zu unterstützen.
Da Dringenberg mit Prima Power schon in einem anderen Werk gute Erfahrungen gemacht hat, wurde auch hier gemeinsam eine Lösung gesucht: Ziel war es, den Durchsatz zu maximieren und gleichzeitig die Genauigkeit und Oberflächengüte zu erhöhen.
Die Lösung war eine servoelektrische Stanz-Biege-Kombination, die Rohbleche vollautomatisch zu einbaufertigen Elementen verarbeitet: Ausgangspunkt ist das Turmlager mit 20 Palettenplätzen für eine Vielzahl von Materialien, die sich programmgesteuert wechseln lassen.
Revolver mit 16 Werkzeuge lässt Serienbetrieb flutschen
Die Bleche werden in eine Stanz-/Scherzelle übergeben. Diese Zelle ist mit einem Revolver mit 16 Werkzeugstationen ausgestattet und nimmt für den Serienbetrieb alle Werkzeuge auf, so dass für Serienteile kein Rüsten nötig wird. Weitere Vorzüge sind ein integrierter Reststreifen-Zerkleinerer und die Möglichkeit, in der Steuerung zu parametrisieren: Elemente, die sich nur in ihren Abmessungen unterscheiden, lassen sich durch Verändern weniger Parameter erstellen und müssen nicht neu programmiert werden.
Nach dem Scheren leitet ein Roboter die Bauteile in die Biegezelle weiter und übernimmt auch das automatische Stapeln größerer Teile. Der Materialfluss gleicht unterschiedliche Zeiten fürs Stanzen und Biegen aus. Entweder wird das Blech direkt an die Biegemaschine übergeben, zwischengelagert oder aus dem Zwischenlager eingeschleust. Die integrierte Biegemaschine zielt auf hohe Produktivität bei wiederholgenauer Qualität. Das geht aktuell bis zum Versuch, Bleche ohne Schutzfolie zu bearbeiten. Nochmals würde ein Arbeitsschritt entfallen.
Händische Eingriffe nicht mehr notwendig
„Wir sind mit dieser Lösung von einem manuellen Betrieb zu einem vollautomatisierten Prozess übergegangen“, erläutert Heiko Stahl. „Es war uns bewusst, dass nicht alles auf Anhieb klappt, aber die Betreuung durch Prima Power war hervorragend. Da die Stanz-Scher- und die Schwenkbiegemaschine voll automatisiert in einer Reihe integriert sind, benötigen wir kein zusätzliches Materialhandling mehr.“ Das Stapeln des fertigen Werkstücks auf der Palette wurde „einziger Eingriff eines Bedieners“.
400 Teile pro Schicht – und bei Bedarf mannlos
Bis zu 400 Teile produziert so ein einziger Mitarbeiter pro Schicht. Die Anlage läuft derzeit im 2-Schicht-Betrieb und kann danach mannlos betrieben werden. Dadurch hat sich die Produktionskapazität drastisch erhöht. Dringenberg konnte die Mindestbestände im Lager reduzieren und ist nun wesentlich flexibler und schneller.
Prima Power auf der Blechexpo: Halle 3, Stand 3201
