Null-Runde in Aussicht

Wenn Bernhardt Köhler vom Energiesparen anfängt, gibt es so schnell kein Halten mehr. Zu wichtig ist dem Facility- und Energiemanager bei Weidmüller dieses Thema. Und so weist er gleich zu Beginn des Rundgangs durch die neue Produktionshalle an der Detmolder Niemeierstraße darauf hin, dass gemäß Energieeinsparverordnung (EnEV) der „Anforderungswert“ für den Heizenergieverbrauch 400 kWh pro m2 und Jahr beträgt. Eine Zahl, die der errechnete EnEV-Istwert mit 188 kWh/(m²a) um rund 53 % unterbietet, was sich unterm Strich mit einer Ersparnis von 2 332000 kWh, also circa 466 t CO2, positiv sowohl im Firmenergebnis als auch in der CO2-Bilanz niederschlägt. Allerdings fällt das Sparergebnis im Werksalltag noch positiver aus: Für 2011 summierte sich der reale Wärme-Primärenergieverbrauch für die neue Halle – die übrigens eine Nachbarhalle gleich mitbeheizt –nicht auf die laut EnEV erlaubten 2 068000 kWh, sondern auf ganze 780 000 kWh. Das entspricht 46,5 kWh/(m²a). Tendenz weiter fallend, denn schon im Herbst des vergangenen Jahres zeichnete sich ab, dass Köhler seinem erklärten Ziel – nämlich 0,00 kWh/(m²a) – nochmals um ein gutes Drittel näher kommen würde.

Beim Bau der neuen Halle konnte Köhler bereits auf einen reichen Erfahrungsschatz aus früheren Effizienzprojekten zurückgreifen. Schließlich ist das Energiesparen bei Weidmüller schon seit zwanzig Jahren ein wichtiges Thema: Zu Beginn der 1990er Jahre fingen die Detmolder damit an, die Abwärme der zahlreich betriebenen Spritzgießautomaten per Wärmetauscher zu Heizzwecken nutzbar zu machen.

Und so wurde die jüngste Werkhalle von Anfang an ohne eigene Heizungsanlage geplant: Wärmelieferanten sind die Spritzgießmaschinen, die Kompressorstation und die Kältemaschine. „Um die Maschinenabwärme zu 100 % nutzen zu können, haben wir ein eigenständiges Niedertemperaturnetz mit maximal 40 °C und rund 450 kW Leistung installiert“, erläutert Köhler. „Alle daran angeschlossenen Verbraucher sind für dieses niedrigere Temperaturniveau ausgelegt.“

Dazu gehören zum Beispiel Wandlufterhitzer, Lüftungsanlagen, Büroheizgeräte und Rampenheizungen. Hochtemperatur-Abwärme von etwa 70 bis 75 °C führt Weidmüller den entsprechenden Verbrauchsstellen in einem weiteren Wärmeverteilnetz zu. Die Leistung des Hochtemperatur-Netzes beträgt circa 150 kW.“

Wer so konsequent Energie sparen will, muss auch bei der Beschaffung seiner Arbeitsmittel deren Energieeffizienz besonderes Augenmerk widmen. Da traf es sich gut, dass mit Kaeser Kompressoren ein Anbieter gefunden wurde, bei dem die Energieeffizienz seiner Erzeugnisse gleichsam den Kern des Angebots bildet. Und so wurde die Druckluftstation nach einem ADA-Audit (ADA = Analyse der Druckluft-Auslastung) mit dem Kaeser Energie-Spar-System (KESS) exakt auf die Anforderungen der neuen Spritzgießhalle abgestimmt. Insgesamt fünf Kaeser-Schraubenkompressoren – zwei vom Typ DSD 172 (90 kW), drei vom Typ BSD 81 (45 kW) – und zwei Kaeser-Secotec-Energiespar-Kältetrockner liefern die Steuerluft für die weitgehend automatisierte Produktion der teils höchst filigranen Kunststoffteile sowie für deren Nachbearbeitung und Konfektionierung. Alle Kompressoren sind über integrierte Wärmetauscher ins Energiemanagementsystem eingebunden und steuern etwa 20 % zur Heizleistung bei.

Und wie das Druckluftversorgungssystem nur dann dauerhaft zuverlässig und effizient funktionieren kann, wenn es ganzheitlich den Anforderungen individuell angepasst wird, so muss beim Energiesparkonzept für eine solche Produktionsstätte deren Gesamtheit von Anfang an im Vordergrund stehen – ohne jedoch die Details zu vernachlässigen. Nur dann lässt sich das, was Köhler abschließend bemerkt, erfolgreich mit Leben füllen: „Früher hatten wir ‚simple‘ Produk- tionshallen. Heute bauen und managen wir ‚intelligente‘ energieeffiziente High-Tech-Gebäude.“

Klaus Dieter Bätz

Kaeser Kompressoren AG, Coburg