Ein Dutzend lose gewickelte Bündel von Kupferdrähten liegen auf einem Aluminiumteller. Auf der einen Seite sind sie jeweils in die Zähne einer zylinderförmigen Vorrichtung eingehängt. Eine pneumatische Führung greift von oben in den Zylinder, zieht die Kupferdrahtbündel in Sekundenschnelle in das Blechpaket – und stellt damit ein entscheidendes Zwischenprodukt bei der Herstellung von Statoren für Elektromotoren her.
„Wir haben die Wicklung der Kupferdrähte vollständig automatisiert“, erklärt Premysław Sulikowski, Werksleiter im Nord-Werk im polnischen Wiechlice. „Damit sind wir weit vorne, weltweiter Standard in der Branche ist das noch lange nicht.“ Im internationalen Produktionsnetzwerk von Nord Drivesystems kommt dem westpolnischen Standort eine besondere Bedeutung zu, hier werden die sogenannten IE5+ Motoren hergestellt. Zusammen mit dem nur gut 30 km entfernten Nowa Sól bildet Wiechlice einen Doppelstandort, der sich laut dem Hersteller durch seine intelligente, hochautomatisierte Fertigungstechnik und kompetente, bestens ausgebildete Mitarbeitende auszeichnet. 220 Frauen und Männer sind in Wiechlice tätig, etwa doppelt so viele im Nachbarwerk.
Automatisierte Hightech-Produktion
Zwei automatisierte Wickellinien, bei denen je ein Industrieroboter zehn Maschinen beschickt, bilden das Zentrum der Statorfertigung in Wiechlice. Nach dem automatisierten Wickeln werden die Statoren von erfahrenen Fachkräften händisch isoliert und bandagiert, anschließend imprägniert und schließlich in die Gehäuse montiert. Bis zu 2,5 t Kupfer pro Monat verbraucht die Fertigung, 160.000 Statoren wurden hier im Jahr 2022 hergestellt.
Mehr als doppelt so viele Motoren in Baugrößen von 63 bis 160 wurden in dem Jahr montiert: 365.000 Stück. „Zusätzliche Statoren erhalten wir dafür von unseren Kollegen aus dem Werk in Italien“, sagt Sulikowski. „Die Rotoren kommen aus Nowa Sól oder ebenfalls aus Italien.“ In San Giovanni Persiceto in der Nähe von Bologna unterhält der Motorenhersteller ein großes Werk. Regelmäßige Lkw-Transporte verbinden die polnischen Standorte mit Italien und dem Hauptwerk in Bargteheide bei Hamburg.
Alle Produkte dreimal getestet
Neben der Statorfertigung und weiteren Vormontagen sowie der Motorenfertigung ist die Testabteilung entscheidend für den hohen Qualitätsstandard in Wiechlice. „Alle Produkte werden bei uns dreimal getestet: zweimal der Stator selbst und einmal jeder montierte Motor“, betont Premysław Sulikowski. Eine weitere Prüfung erfolgt dann später in einem anderen Werk, wenn der Motor mit einem Getriebe zu einer Einheit verbaut wird.
2019 gegründet, entspricht Wiechlice den modernsten Anforderungen an Produktionsstandorte. An 14 Produktionslinien wird hier im Zwei-Schichten-Betrieb gearbeitet. Wegen der steigenden Nachfrage, auch nach IE5+ Synchronmotoren, wird das Werk zurzeit deutlich erweitert. Ein großer Hallenanbau wird ab Mitte 2024 für eine Verdreifachung der Hallenfläche und auch der Fertigungskapazitäten sorgen. Im Zuge des Neubaus werden auch Tiefenbohrungen für die Installation einer Erdwärme-Anlage durchgeführt, mit der zukünftig die Produktionshallen CO2-neutral beheizt werden können. Im Rahmen der Nachhaltigkeitsstrategie des Unternehmens kommt dieser Baumaßnahme eine große Bedeutung zu.
Filigran austariertes Intralogistiksystem
Die Motoren aus Wiechlice werden dann unter anderem ins 30 km nördlich gelegene Nowa Sól geliefert, dort in Stirnradgetriebe integriert und damit zu den extrem effizienten Getriebemotoreinheiten Duo Drive vereinigt. Neben der Zentrale im norddeutschen Bargteheide findet sich in Nowa Sól die zweite große weltweite Getriebemontage des Herstellers. Montageleiter Adam Strózyk beaufsichtigt hier insgesamt 29 Montagelinien, an denen pro Woche etwa 10.000 Getriebe gefertigt werden.
Um das zu schaffen, arbeiten seine über 100 Monteure und Monteurinnen in zwei Schichten. In der hauseigenen Lackiererei werden die Getriebe sogar in drei Schichten mit einer schützenden Farbschicht überzogen. Die zwei bisherigen Lackierstraßen wurden gerade durch eine dritte ergänzt. „Wir lackieren die Getriebe entweder in den Standardfarben blau oder silber oder in jeder beliebigen Farbe, die sich unsere Kunden wünschen“, betont Adam Strózyk.
Um diese Produktionskapazitäten leisten zu können, ist eine ausreichende Versorgung der Montagearbeitsplätze mit den benötigten Teilen notwendig. Dafür hat der Hersteller ein filigran austariertes Intralogistiksystem entwickelt: Über ein 18 m messendes Hochregallager mit 6000 Lagerplätzen und drei groß dimensionierte Kardex-Kleinteileschränke wird der Materialzufluss organisiert; über ein halbautomatisches Ausgangssystem erfolgt die Lieferung der produzierten und getesteten Getriebe an andere Standorte oder direkt an die Kunden.
Entscheidender Maßstab: Qualität
Die Qualität der hergestellten Getriebe ist auch in Nowa Sól der entscheidende Maßstab. Erfahrene Mitarbeitende fertigen diese an modern ausgestatteten manuellen Montageplätzen, alle Getriebe werden sorgfältig getestet. Um den hohen Qualitätsstandard zu gewährleisten, produziert das Unternehmen außerdem die für die Präzision der Getriebe entscheidenden Komponenten selbst inhouse: An- und Abtriebszahnräder sowie Motor- und Ritzelwellen.
Wie überdimensionierte Eishockeypucks liegen die Rohlinge aus verschiedenen Stahllegierungen in Dutzenden Holz- oder Gitterboxen. Daraus stellt die mechanische Bearbeitung von Produktionsleiter Paweł Stasyszyn hochpräzise gearbeitete Zahnräder her. An Dreh- und Fräsmaschinen werden sie in Form gebracht und mit den benötigten Verzahnungen versehen. Nach dem Härten bei einem externen Dienstleister erhalten die Zahnräder beim finalen Präzisionsschleifen ihre exakte Geometrie. Motor- und Ritzelwellen werden auf Komplettbearbeitungszentren gefertigt – in einer Aufspannung, das erhöht nochmals die Genauigkeit der Getriebekomponenten.
Exakte Zahnräder, exakte Getriebe
Insgesamt 70 modernste Dreh-, Fräs- und Komplettbearbeitungsmaschinen sind im Drei-Schicht-Betrieb von Montag bis Freitag rund um die Uhr im Einsatz. Über drei Millionen Teile pro Jahr stellt das Team von Paweł Stasyszyn so her.
„Die gesamte Genauigkeit des Getriebes hängt davon ab, wie präzise unsere Verzahnungen gearbeitet sind“, betont Stasyszyn. „Qualität steht deshalb bei uns an allererster Stelle.“ Seinen sichtbaren Ausdruck findet dieses Verständnis im Design des Hallenlayouts. Im Zentrum der mechanischen Bearbeitung steht das Testzentrum, in dem die Teile geprüft werden. „Wir testen jedes erste gefertigte Teil einer Baureihe sowie immer eines aus jeder Schicht“, erzählt der Produktionsleiter, der mit drei ihm zuarbeitenden Prozessingenieuren ebenfalls im Zentrum der Fertigung untergebracht ist. „Hinzu kommen diejenigen Teile, die an den Produktionslinien selbst aufgefallen sind.“ Um die 2000 Handmessmittel sind dafür an den Bearbeitungsmaschinen vorhanden, um die Teile einem ersten händischen Test zu unterziehen.
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