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Die Eisele GmbH mit rund 130 Mitarbeitenden ist ein international agierendes Unternehmen der Henn Connector Group mit Sitz in Waiblingen. Vor rund 80 Jahren in der Pneumatikbranche gegründet, hat sich das Unternehmen in den vergangenen Jahrzehnten zu einem gefragten Anbieter innovativer Verbindungslösungen für die Fluidtechnik entwickelt. Dazu gehören Steckanschlüsse, Schlauchverschraubungen, Schnellschluss- und Mehrfachkupplungen. Weltweite Distributoren und das Tochterunternehmen Eisele Connectors in Michigan, USA, sorgen für die weltweite Verfügbarkeit der Produkte.
„Bei unseren Komponenten gilt das Motto ‚fit and forget‘“, sagt Ralph Kaun, Teamleiter CNC-Drehen bei Eisele. „Sie werden an ihre Aufgabe angepasst, eingebaut und halten dann – ganz im Sinn des nachhaltigen Wirtschaftens – das gesamte Maschinenleben lang. Deshalb haben für unsere Kunden Qualität, Langlebigkeit und Zuverlässigkeit höchste Priorität.“
Sonderwerkzeug als elegante Lösung
Um das sicherzustellen, prüft Eisele seine Produktionsprozesse kontinuierlich. Anfang vergangenen Jahres stieß Kaun bei einem der Topseller des Unternehmens auf Optimierungspotenzial: ein Ringstutzen, der in ein Winkelstück aus der Inoxline gehört. Hierbei handelt es sich um ein Anschlusssystem mit einer speziellen Technik für die Lebensmittel- und Pharmaindustrie. Die Komponente produziert das Unternehmen viele tausend Mal pro Jahr – in unterschiedlichen Baugrößen, aber immer aus Edelstahl.
Bislang fertigte Eisele die Bohrung im Ringstutzen in drei Arbeitsschritten. Erst bohrte das Team mit einem 10,5er vor und spindelte die Vertiefung aus, fräste anschließend eine 16er-Stufe mit einem 15,2-mm-Fräser auf und spindelte diese aus. Zu guter Letzt brachte ein Senkwerkzug eine 60-Grad-Fase ein. Das Problem: Pro Ringstutzen standen am Ende 325 Sekunden auf der Uhr. „Der ganze Prozess hat ewig gedauert, war sehr umständlich, und auch in Sachen Qualität und Benutzerfreundlichkeit war Luft nach oben“, erzählt Kaun. Das Team hatte zudem mit Spänenestern, die regelmäßig manuell ausgeräumt werden mussten, und Ausschuss zu kämpfen. Eine bessere, schnellere und vor allem praktischere Lösung musste her. „Ich machte mir Gedanken, und da kam mir der Multi-Master-Fräser von Iscar als passende Möglichkeit in den Sinn“, sagt Kaun. „Den hatte ich 2022 auf der AMB am Iscar-Stand entdeckt, und bei einem Sonderwerkzeug-Kundenseminare in Ettlingen habe ich gesehen, was der kann.“
Mit diesem Plan im Kopf setzte sich Kaun mit Achim Wuchter, technische Beratung und Verkauf bei Iscar , in Verbindung. Er schilderte ihm die Aufgabe und die Anforderungen. Die Lösung sollte die Bearbeitungszeit verkürzen, benutzerfreundlich sein, Spänenester verhindern und wenig Ausschuss produzieren – bei engen Fertigungstoleranzen von zwei µ und einem Rz von 6,3. „Es war schnell klar, dass wir die Aufgabe mit einem Sonderfräser aus der Multi-Master-Serie elegant lösen können“, erzählt Wuchter und holte für die Auslegung noch seinen Kollegen Calogero La Quatra, Produktspezialist Multi Master & Solid Carbide bei Iscar, ins Boot.
Die Multi-Master-Reihe bietet dem Anwender austauschbare Vollhartmetall-Fräsköpfe mit bis zu vier Schneiden. Ihr modularer Aufbau mit den Wechselköpfen vereinfacht den Werkzeugwechsel. Wie bei Systemen mit Wendeschneidplatten tauscht der Anwender nicht das ganze Werkzeug, sondern nur die Schneiden. Da die Fräsköpfe einfach in den Werkzeughalter eingeschraubt werden, entfällt das Einmessen nach dem Wechsel. So dauert dieser nur noch eine statt wie vorher zehn Minuten. „Das geht blitzschnell, ist spielend einfach und reduziert die Rüstzeit fast auf null“, erklärt La Quatra. „Außerdem sparen wir mit dem System Ressourcen, weil wir nur den Kopf ersetzen und nicht das ganze Werkzeug“, ergänzt Kaun. „Dieser Nachhaltigkeitsaspekt ist für uns auch ein wichtiger Punkt.“ Die Werkzeuge sind mit Durchmessern von 8 bis 25 mm erhältlich. Bei Eisele kommt ein dreischneidiger Multi-Master-Fräser mit ungleicher Teilung für einen weichen Schnitt zum Einsatz. Der kombinierte 15er-Fräser und Senker ist für eine lange Standzeit in der verschleißrestenten, PVD-beschichteten Feinstkornsorte IC608 ausgeführt. „Damit kann Eisele die 16er-Stufe und die 60-Grad-Fase mit nur einem Werkzeug prozesssicher einbringen – vorher waren es zwei“, sagt Wuchter.
Werkzeug übertrifft die Erwartungen
Ein erster Test im Frühsommer lief mehr als zufriedenstellend und brachte überraschende Ergebnisse. „Schon die ersten Teile kamen gut raus, es gab kaum Späne und die Oberflächen passten auch“, fasst Kaun zusammen. „Aber viel wichtiger – die Bearbeitungszeit sank um rund 40 Prozent auf jetzt nur noch 196 Sekunden. Bei 8.000 bis 10.000 Teilen pro Jahr können wir so fast 14 Arbeitstage einsparen und gewinnen freie Maschinenzeit.“
Vom Test ging die Lösung direkt in die Produktion und übertraf hier die Erwartungen an die Standzeit bei weitem. Beim alten Prozess mit dem Wendeplattenfräser kam Eisele lediglich auf einen Durchsatz von maximal 400 Teilen, dann mussten die Platten getauscht werden. „Ich hatte angepeilt, dass wir mit der neuen Lösung 500 Werkstücke pro Fräser schaffen, gehofft, dass es vielleicht doch 1.000 werden und war baff, als wir 1.500 bei gleichbleibend guter Qualität erreichten“, lobt Kaun. „Wahrscheinlich wären sogar noch mehr drin.“ Aus Sicherheitsgründen reizt Eisele das Werkzeug aber nicht weiter aus. Für die nächste Fräskopfserie ändert Iscar noch ein Detail an den Schneiden, damit diese noch verschleißfester werden. Eisele hat Iscar zudem beauftragt, das Werkzeug für die anderen Baugrößen des Ringstutzens zu adaptieren.
