Ausgelegt für Bearbeitungen gemäß DIN-Genauigkeitsstufe 2, erreicht das Zahnrad-Schleifzentrum Smart GTG2 unter optimalen Betriebsbedingungen noch deutlich bessere Ergebnisse. In die Steuerung integriertes Know-how hilft dem Bediener, schnell und einfach hochwertige Ergebnisse zu erreichen.
Das Schleifzentrum Smart GTG2 ist konzipiert für die Einzel- und Serienfertigung hochpräziser gerad- oder schrägverzahnter Stirnräder, Schnecken, Schrauben und Laufräder mit Durchmessern bis 350 mm und Zahnbreiten bis 160 mm. Zentraler Bestandteil der Maschine von Holroyd, einem Geschäftsbereich der Precision Technologies Group (PTG), ist ein System, mit dem sich Genauigkeiten gemäß DIN 2 oder höher erzielen lassen.
Kennzeichen der GTG2-Maschine sind laut der PTG Deutschland GmbH in Augsburg ein hohes Maß an Onboard-Intelligenz, Vielseitigkeit und Funktionsreichtum. Trotzdem sei die Maschine bemerkenswert einfach einzurichten und zu bedienen. Sie soll hohe Steifigkeit und Antriebsleistung fürs CBN-Schleifen oder konventionelle Tiefschleifvorgänge mit einer in dieser Klasse unerreichten Genauigkeit und Oberflächenqualität verbinden. Kurze Rüstzeiten verbessern die Produktivität, während eine hoch integrierte Bedieneroberfläche die Abwicklung der Produktion von der ersten Konstruktionszeichnung bis zum fertigen Bauteil erleichtert.
PTG-CEO Dr. Tony Bannan sagt: „Wir wollten die weltweit kostengünstigste, zugleich aber präziseste Schleiftechnologie für die Herstellung von Schräg- und Schneckenverzahnungen entwickeln.“ Die GTG2 sei zwar für die DIN-Genauigkeitsstufe 2 ausgelegt, sie übertreffe diese aber bei optimalen Betriebsbedingungen und könne ein Schleifergebnis mit einem Zahnprofil gemäß DIN 1 liefern.
Das Bearbeitungsverfahren wurde mit einem hohen Maß an Maschinenintelligenz und integrierten Funktionen kombiniert. Dazu gehören unter anderem ein automatischer Koordinatenausgleich, das Abrichten der Schleifscheibe während des Schleifzyklus oder integrierte Profilmanagement- und Koordinatenmessfunktionen (CMM).
Das Bearbeitungsverfahren selbst wurde mit dem Ziel entwickelt, die Schraubenverdrehung auszugleichen. Problematisch ist dabei, dass sich als unerwünschter Effekt des Formschleifens das Profil der Zahnflanke über die Zahnbreite ändert; und dies beeinträchtigt insbesondere bei hochpräzisen und geräuscharmen Anwendungen die Funktionseigenschaften der Zahnräder, da sich die Belastung während des Abrollens auf bestimmte Zahnbereiche konzentriert.
Die CNC-Steuerung der GTG2 beseitigt dieses Problem, indem während des Schleifvorgangs mithilfe einer individuell programmierten Software zusätzliche Schleifradbewegungen berechnet und gesteuert werden. Das Werkstück wird während der Bearbeitung um seine Achse gedreht und parallel zu seiner Achse relativ zum Werkzeug verschoben. Gleichzeitig wird das Werkzeug so bewegt, dass sich der Neigungswinkel seiner Achse relativ zur Werkstückachse kontinuierlich verändert. Das führt zu einem besseren Zahnkontakt während des Abrollens und wirksamerer Drehmomentübertragung.
Das Know-how und die Erfahrung der Bediener wurden in die CNC-Steuerung integriert. Die GTG2 kann entsprechende Daten aus einem integrierten Abtastsystem abrufen und winzige Variationen prognostizieren, die im Profil der Schleifscheibe erforderlich sind, um genau das benötigte Profil zu realisieren. Wenn ein Werkstück nach einem ersten Durchlauf die Toleranzanforderungen nicht erfüllt, berechnet die Maschine die erforderlichen Anpassungen der Schleifradform oder Achsposition und übergibt diese Daten an ein 2-Achsen-CNC-Schleifradabrichtsystem. hw
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