Startseite » Technik » Fertigung »

Via Web zum 3D-gedruckten Teil

Maximal 7 Tage: Proto Labs bietet Schnellservice auch für 3D-Druck an
Via Web zum 3D-gedruckten Teil

Anzeige
Digital Manufacturing Service | Noch vor kurzem galt Proto Labs als scharfer Wettbewerber der 3D-Druck-Branche, der CNC- und Spritzgussteile in wenigen Tagen liefern kann. Jetzt bietet der Schnellfertiger auch additive Teile im automatisierten Online-Service an. Lieferzeit maximal sieben Tage. ❧ Olaf Stauß

Es war ein Paukenschlag im Oktober 2015. Kurz vor der Kunststoffmesse Fakuma gab Proto Labs die Übernahme der Alphaform AG bekannt, die in der Additiv-Branche einen hervorragenden Ruf hatte und insolvent geworden war. Proto Labs hatte sich einen Namen als Dienstleister gemacht, der konventionelle Teile binnen Tagen liefern kann. Das Angebot gilt so auch heute: Zwischen 1 und 200 CNC-Teile erhält der Kunde innerhalb von 1 bis 3 Arbeitstagen nach Auftragserteilung, 25 bis 10 000 Spritzgussteile liefert das US-Unternehmen innerhalb von 1 bis 15 Arbeitstagen (von britischen Fertigungsstätten aus) – neuerdings auch in Flüssigsilikon. 2015 erzielte Proto Labs mit diesem System ein Ergebnis von weltweit rund 200 Mio. US-Dollar.

Dies funktioniert über ein ausgeklügeltes Online-Portal: Der Kunde lädt seine CAD-Daten über einen Browser hoch, erhält innerhalb weniger Stunden ein konkretes Angebot und löst den automatisierten Fertigungsprozess letztlich selbst aus – autark am Computer, außer er will persönliche Beratung in Anspruch nehmen. Bei Spritzgießteilen entwirft und produziert Proto Labs auch die benötigten Werkzeuge. Sie bleiben Eigentum des Dienstleisters und werden für etwaige Folgeaufträge eingelagert.
In dieses smarte Online-System hat Proto Labs jetzt die additive Fertigung integriert und präsentiert sich als „weltweit schnellster Hersteller von individuellen Prototypen mit industriellem 3D-Druck“. Das Angebot: zwischen 1 und 50 additive Teile innerhalb von 1 bis 7 Arbeitstagen.
Die Zahl der Mitarbeiter an den früheren Alphaform-Standorten in Deutschland hat Proto Labs seit Übernahme um 10 % auf 150 aufgestockt und will sie um weitere 5 % erhöhen. Auch die maschinelle Kapazität der additiven Fertigung wird ausgebaut. „In Feldkirchen haben wir zurzeit 30 Anlagen für den 3D-Druck mit Kunststoff, in Eschenlohe acht für Metall“, sagt Tobias Fischer, Senior Marketing Manager Central Europe. „Bis Jahresende werden es insgesamt etwa 45 additive Anlagen sein.“
Die Pläne fügen sich in den generellen Wachstumstrend des Dienstleisters ein. Europaweit soll die Mitarbeiterzahl von heute 505 auf 550 bis zum Jahresende zunehmen – also auch in den angestammten Bereichen, insbesondere im stark florierenden Spritzguss.
„Die Geschwindigkeit ist unser Alleinstellungsmerkmal“, betont Tobias Fischer. Dafür tut der Dienstleister fast alles: Ab einer Auslastung von etwa 70 % baue er die Kapazitäten weiter aus, um die versprochenen Fristen unter allen Umständen einhalten zu können, erklärt Fischer. Entscheidend für die Geschwindigkeit ist die selbstentwickelte Software: Sie sorgt für einen möglichst reibungslosen, automatisierten Ablauf. Zugleich führt sie eine Design- und Machbarkeitsanalyse durch. Stellt sie Schwachstellen in der fertigungsgerechten Konstruktion fest, schlägt sie Änderungen vor, die der Auftraggeber – wahlfrei – quittieren kann.
Bei additiven Teilen sind solche Änderungen eher die Regel, weil sie meist für die konventionelle Herstellung entworfen sind. Und bei sehr komplexen Teilen „wirft immer noch ein Ingenieur einen Blick darauf“, bevor das Angebot rausgeht. Die Software kümmert sich außerdem darum, die Anlagen – im vorgegebenen Zeitrahmen – gut auszulasten, damit sie wirtschaftlich produzieren. Dazu gehört zum Beispiel das intelligente Anordnen der Teile in den Bauräumen.
Prinzipiell gestaltet sich das Angebotsprozedere über das Web für alle drei Fertigungsmethoden gleich – ob CNC-Bearbeitung, Spritzgießen oder 3D-Druck. Der Nutzer kann sich sogar simultan ein Angebot für alle drei machen lassen. So gesehen könnte das Proto-Labs-Angebot zum Indikator dafür werden, wie sich der 3D-Druck im Vergleich zu anderen Verfahren entwickelt. Doch davon will Fischer nichts wissen. Jede Fertigungsmethode habe ihren Platz und ihr Einsatzfeld, bekräftigt er, Überschneidungen seien selten.
„Unser Service funktioniert so, wie wenn Sie Urlaubsbilder hochladen – nur dass unsere Daten dreidimensional sind.“ Dies sei das Entscheidende. Der Ruck in Richtung Automatisierung wird in der Feldkirchener Fertigung deutlich. Derzeit werden Displays zwischen den Maschinen installiert, die den Durchlauf der Druckjobs visualisieren sollen, so ähnlich wie die Tafeln in den Abflughallen von Flughäfen.
„Wir wollen den 3D-Druck entzaubern“, begründet Fischer die Entscheidung, jetzt an die Öffentlichkeit zu gehen. Es sei eben ein Verfahren wie jedes andere, will er deutlich machen – nüchtern und rationell abzuwickeln. Doch der Zauber des 3D-Druckes haftet noch immer auch an ihm und seinen Kollegen an. Das wird spürbar, wenn das Team mit Gästen durch die additive Fertigung geht. Zum Beispiel beim Besichtigen der Stereolithographie-Anlagen. Sie härten Photopolymere mit einem UV-Laser aus und realisieren damit Teile mit exzellenten Oberflächen, die aber nicht ganz so stabil sind. Doch „es gibt sogar SL-Teile, die in Helikoptern mitfliegen“, merkt Fischers Kollege Stefan Hötzinger gleich an – und zwar als Radarspiegel, die mit „Metal Coating“ versteift werden. Das ist ein Alphaform-Sonderverfahren, das auch heute noch angeboten wird.
Die Factory Tour geht weiter. Auf einem Tisch liegt ein transparentes SL-Teil mit vielleicht 20 cm Durchmesser, ebenso tief und mit komplexen Medienkanälen versehen – vom Kunden vermutlich für Textzwecke im 3D-Druck geordert. „Dafür würde ein Werkzeug einen sechsstelligen Betrag kosten“, meint Tobias Fischer.
Auch bei den Anlagen für Selektives Lasersintern (SLS) von Polyamid weiß Fischer über ein Highlight zu berichten. Im letzten Jahr habe ein Kunde 10 000 Handy-Schalen für eine Sonder-Edition geordert, „die wir in nur vier Wochen produzieren konnten“, freut sich der Manager. Noch sensationeller muten Teile an, die durch „Direktes Metall-Lasersintern“ entstehen. Bereits 60 % davon sind individualisierte Endprodukte, schätzt DMLS-Spezialist Christoph Erhardt aus Eschenlohe. Zum Beispiel in der Medizintechnik: Proto Labs hat schon Knochenstrukturen aus Titan in kleinen Abmessungen nachgebaut. Der Chirurg lieferte die 3D-Daten dafür. Ob der 3D-Zauber je aufhört?
Anzeige
Industrieanzeiger
Titelbild Industrieanzeiger 4
Ausgabe
4.2021
LESEN
ABO
Video aktuell

Greiferintegration leicht gemacht: Die Zimmer Group zeigt, wie es geht.

Newsletter

Jetzt unseren Newsletter abonnieren

Tipps der Redaktion

Unsere Technik-Empfehlungen für Sie

Webinare & Webcasts

Technisches Wissen aus erster Hand

Whitepaper

Aktuelle Whitepaper aus der Industrie

Unsere Partner

Starke Zeitschrift – starke Partner

Anzeige
Anzeige

Industrie.de Infoservice
Vielen Dank für Ihre Bestellung!
Sie erhalten in Kürze eine Bestätigung per E-Mail.
Von Ihnen ausgesucht:
Weitere Informationen gewünscht?
Einfach neue Dokumente auswählen
und zuletzt Adresse eingeben.
Wie funktioniert der Industrie.de Infoservice?
Zur Hilfeseite »
Ihre Adresse:














Die Konradin Verlag Robert Kohlhammer GmbH erhebt, verarbeitet und nutzt die Daten, die der Nutzer bei der Registrierung zum Industrie.de Infoservice freiwillig zur Verfügung stellt, zum Zwecke der Erfüllung dieses Nutzungsverhältnisses. Der Nutzer erhält damit Zugang zu den Dokumenten des Industrie.de Infoservice.
AGB
datenschutz-online@konradin.de