Korrosionsbeständigkeit: Werkstoffe im Vergleich

Bislang gab es im Markt noch keine für die Werkstoffauswahl anerkannte Methode zur vergleichenden Beurteilung der zu erwartenden Korrosionsbeständigkeit im motorischen Betrieb. Der komplexe Zusammenhang zwischen Korrosion und Verschleiß erfordert, dass beide Aspekte unabhängig voneinander beurteilt werden können, um den beständigsten Werkstoff zu ermitteln. Für sein neu entwickeltes Bewertungsverfahren hat Federal-Mogul Powertrain die zum Einsatz kommenden Testlösungen genau den im motorischen Betrieb entstehenden Kondensaten nachempfunden, darunter Schwefel-, Salpeter- und Essigsäure. Die durchgeführten Prüfungen umfassten Immersionstests in einer entsprechend zusammengesetzten, kochenden Lösung sowie elektromechanische Untersuchungen bei Temperaturen nahe am Siedepunkt der Lösung. Metallografische Analysen komplettierten den Prozess. Die verwendete Testlösung bildete dabei entweder die Eigenschaften eines typischen Schwefelkondensats oder eines AGR-Kondensats ab, um die Bedingungen des Motorbetriebs mit Schlechtkraftstoff oder mit hoher AGR-Rate zu simulieren.

Die Ergebnisse des neuen Testverfahrens haben gezeigt, dass das Freisetzen von Schwefelkondensat zur höchsten Korrosionsrate führt, sodass sich Schlechtkraftstoff-Kondensat als Testlösung zur beschleunigten Bewertung der Korrosionsbeständigkeit von Werkstoffen empfiehlt. Je höher der Chromanteil des getesteten Werkstoffs war, desto besser stellte sich die Korrosionsbeständigkeit dar. Diese nahm jedoch mit steigendem Oxidgehalt (Eisen- und Chromoxide) des Materials wieder ab. Als Referenzobjekt diente jeweils konventionell hergestelltes Gusseisen für Zylinderlaufflächen.