Die ersten zwei Wochen war es still. Mike Mangner und Dominik Neidhardt saßen oft vor der Tür. „Mal haben wir ein Würstchen gegrillt, mal sind wir in den Kletterpark gefahren. Wir waren bereit, falls ein Kunde anruft und schnell ein Teil braucht“, erinnert sich Mike Mangner an den Anfang seiner Selbstständigkeit. 2013 gründete er die Zerspanungstechnik Mangner GmbH und stellte Dominik Neidhardt direkt ein. Neidhardt war einst sein Lehrling, als Mangner noch Fertigungsleiter in Festanstellung war. „Als Mike damals die Firma verließ, wollte ich auf jeden Fall mitkommen“, wirft Neidhardt ein. Zwischen Grillen und Klettern habe er kurz seine Entscheidung angezweifelt. „Wir haben es dann einfach durchgezogen“, schließt er das Thema kurzerhand ab. Mangner stellte sich und seine Dienstleitung den Unternehmen aus der Region rund um Steffenberg persönlich vor – die Gemeinde liegt etwa zwischen Siegen und Marburg.
„Am Anfang war es nicht leicht, doch mit einem klasse Team und sehr guten Maschinen konnten wir uns durch Qualität und Liefertreue am Markt platzieren und schafften damit den Einstieg für eine erfolgreiche Zukunft“, blickt Mangner zurück. Heute laufen die Maschinen nicht selten rund um die Uhr. „Wir haben einen sehr breiten Kundenstamm, liefern hoch in den Harz und runter bis nach Stuttgart“, erklärt der Geschäftsführer.
Qualität und Zuverlässigkeit als Basis des Erfolgs
Mangner ist ein klassischer Lohnfertiger und übt sich im Understatement. Aktiv Werbung habe er ebenso wenig gemacht wie medienwirksame Fototermine, als er 2014 die Halle in Bad Laasphege gekauft und bezogen hat, rund 16 km von Steffenberg entfernt. „Wir haben einfach auf Qualität geachtet und zuverlässig geliefert. Das wissen die Kunden bis heute zu schätzen“, erklärt der Chef.
Geholfen habe ihm bei der Geschäftsentwicklung die Mundpropaganda und positive Gespräche: „Offen und ehrlich, aber ohne Show.“ Dass Mangner jetzt das Rolltor hochfährt und einen Blick in seine Fertigung zulässt, ist das erste Mal. „Extra für Hermle“, betont der 38-Jährige. Er schätzt die Bescheidenheit, mit der der 5-Achs-Frässpezialist auftritt. „Das passt zu uns.“
Der erste Schritt in die Fertigungshalle zeigt, dass ihn noch mehr an Hermle überzeugt: Neun 5-Achs-Bearbeitungszentren aus Gosheim bilden eine Allee aus Fräsmaschinen. Sechs weitere Anlagen anderer Hersteller vervollständigen den Maschinenpark. Mangners Motto ist, immer mehr Maschinen als Fachkräfte zu haben. „Wir haben hervorragende Mitarbeiter. Wenn einer von ihnen nicht ausgelastet ist, kostet das richtig viel Geld. Steht eine Fräse dagegen still, sind wir schlichtweg flexibel“, rechtfertigt er die kontinuierlichen Investitionen der vergangenen Jahre – hauptsächlich in Hermle-Bearbeitungszentren.
Kurz entschlossen investiert
Unter anderem stehen neben drei C 400 U auch eine C 52 U und – seit vergangenem Jahr – eine C 650 U. „Das war eine relativ spontane Entscheidung. Mit ihrem X-Y-Verfahrweg von 1.050 mm x 900 mm ergänzt sie die anderen 5-Achs-Maschinen ideal“, erklärt Mangner und gibt zu: „Wir sind da wirklich etwas verrückt. Wenn uns etwas technisch überzeugt und unsere Möglichkeiten erweitert, entscheiden wir uns schnell für eine Investition.“
Um die Auslastung muss sich der Lohnfertiger aktuell keine Sorgen machen: Das Werkstück auf dem Tisch der C 650 U gehört zu einer 13-teiligen Form. Die Bearbeitungszeit beträgt rund 65 Stunden. Die 5-Achs-Maschine fräst den Formeinsatz aus TQ1. Dieser Sonderstahl zeichnet sich durch eine hohe Warmfestigkeit und Zähigkeit aus, was einen hohen Werkzeugverschleiß bedeutet. „Mit den richtigen Schnittwerten und anderen Einstellungen haben wir die Standzeit jedoch gut in den Griff bekommen und maximiert“, wirft Zerspanungsmechaniker Mario Schäfer ein, der 2014 als erster Auszubildender im Unternehmen startete. „Bei den langen Bearbeitungszeiten spielt die Standzeit eine ebenso wichtige Rolle wie die Genauigkeit“, berichtet Schäfer. Denn wenn der Auftraggeber die Form später zusammenbaut, muss sich alles ohne Nacharbeit ineinander fügen.
Ob die Teile passen, kann der Lohnfertiger nicht überprüfen. Die Zeit sei zu knapp, um die komplette Form vor dem Versand zusammenzusetzen: Der Kunde sitzt in Amerika, und sobald eine Komponente fertig ist, verschickt Mangner sie direkt. „Wir fräsen mit Hermle und können uns auf die Genauigkeit der Maschinen verlassen“, ergänzt er. Das positive Feedback seiner Kunden gibt ihm recht.
Der Unternehmer lässt die C 650 U rechts liegen und steht vor seiner jüngsten Investition: eine C 42 U. Seit Hermle sie im März 2022 geliefert hat, sei sie nonstop am Laufen. Mario Schäfer wirft nur kurz einen prüfenden Blick in die Maschine, die auch diese Nacht wieder durchlaufen wird. Alles ok. „Mario und ich haben uns quasi still und heimlich entschieden, die C 42 U zu kaufen“, erzählt der Chefund begründet: „Die C 400 U ist ja schon wirklich gut, aber die C 42 U ist dynamischer und schneller.“
Auftrag bestimmt die Maschine
Welcher Auftrag auf welcher Maschine landet, ist eine Frage der Größe und Präzision. „Die hochgenauen Teile fertigen wir auf der neuesten Hermle“, ergänzt Schäfer. Bedienerfreundlich und übersichtlich sind sie alle – unabhängig vom Baujahr. „Das Grundprinzip der Maschinen und Steuerungen bleibt unverändert. Es kommen lediglich neue Funktionen hinzu, die schnell erlernt sind“, ergänzt Dominik Neidhardt. Dennoch bevorzugt er ein bestimmtes Modell: „Im Moment arbeite ich sehr gerne an der C400 U. Sie kenne ich bereits seit sechs Jahren und weiß daher immer, was Sache ist.“
Artur Scheiermanns Favorit sei dagegen die C 52 U, gibt der Zerspanungsmechaniker zu, nachdem Mangner ihn kurz zum Interview dazu geholt hat. Auch Scheiermann ist schon lange im Unternehmen– seit er seine Ausbildung bei Mangners vorherigem Arbeitgeber erfolgreich beendet hatte: „Generell schätze ich an den Hermle-Maschinen ihre Genauigkeit und Langlebigkeit. Doch auch die einheitliche Bauweise ist gut. Egal ob C 400 U oder C 650 U – es ist dasselbe Prinzip in verschiedenen Größen.“ Das bedeutet, dass jeder Zerspaner an jeder Maschine zuverlässig arbeiten kann, auch wenn in der Regel jedem eine Maschine fest zugeordnet ist.
Verantwortung trägt hier jeder
„Jeder programmiert seine Teile selbst und trägt die Verantwortung. Wir wissen heute genau, wer welches Werkstück hergestellt hat“, erklärt Mangner. Es herrsche ein offenes Verhältnis zwischen den „Jungs“, die sich gegenseitig helfen und austauschen. „Es ist wichtig, dass das so läuft. Nur so können wir besser sein als die anderen“, bekräftigt Schäfer.
Er und seine Kollegen sind zudem für die Pflege und Wartung der Maschinen verantwortlich: Zum Wochenende putzen sie jedes Bearbeitungszentrum intensiv. „Vor Weihnachten steht zudem der jährliche Großputz an. Der dauert dann gut zwei Tage“, erklärt Mangner. Damit er sein Versprechen „alles möglich zu machen“ seinen Kunden gegenüber einhalten kann, müssen die Maschinen permanent funktionieren. „Das ist auch ein Grund, warum wir uns für Hermle entschieden haben. Im Störungsfall wissen wir, dass der Service-Techniker in der Regel innerhalb von einem Tag mit dem passenden Ersatzteil vor der Tür steht“, ergänzt der Geschäftsführer. Oft komme das aber nicht vor.
Mangner blickt auf die Uhr. Ein Kunde hat angerufen, den er an diesem Tag noch besuchen will. Das Kamerateam verabschiedet sich, das Rolltor fährt wieder runter. Still ist es heute nicht mehr. Stattdessen ist selbst von draußen das permanente Summen der Fräszentren zu hören.
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