Alles aus einer Hand – die Einführung der Marke „Henngineered“ sieht die Henn Connector Group als Meilenstein der Firmengeschichte. Mit Zusammenführung verschiedener produzierender Dienstleister – alle sind Tochterfirmen – vereinigen sich zahlreiche technologische Kompetenzen: das Metall-Tiefziehen (UFT Produktion GmbH), der Kunststoffspritzguss (TKW Molding GmbH, TKW Plastics) sowie der 3D-Druck (VMR GmbH & Co KG), um nur die wichtigsten zu nennen.
Neben der breiten Palette an Fertigungsverfahren für die Kunststoff- und Metallbearbeitung steht Henngineered auch als Industrialisierungspartner bereit, der Kunden beraten und über den gesamten Entwicklungs- und Fertigungsprozess unterstützen kann. Damit entfallen viele Schnittstellen und es können maßgeschneiderte Lösungen verwirklicht werden.
„Mit dem gemeinsamen Auftritt als Henngineered bieten wir unseren Kunden ein noch breiteres Spektrum an Materialien und Technologien sowie eine umfassende Unterstützung“, betont Henngineered-CEO Christoph Jandl. „Diese Weiterentwicklung stärkt nicht nur unsere führende Position in der Branche, sondern schafft auch Raum für eine zukünftige positive Entwicklung unserer Standortregionen.“
Kernkompetenzen sind 3D-Druck, Tiefziehen und Kunststoffspritzguss
Henngineered bündelt eine Vielzahl an Fertigungstechnologien und Materialien unter einem Dach. Zum Portfolio gehören der Kunststoffspritzguss, das Drehen und Fräsen, das Metall-Tiefziehen, der 3D-Druck in Metall und Kunststoff, der Vakuum- und Polyamidguss sowie andere formgebende Technologien. Alle Produktionsstandorte sind zudem mindestens nach dem Qualitätsstandard ISO 9001:2015 zertifiziert.
Die Marke ist weltweit mit fünf Standorten vertreten. Im österreichischen Dornbirn werden spezielle Lösungen für die Automatisierung entwickelt. Zu den deutschen Standorten gehört Mönchweiler mit dem Kompetenzzentrum und Innovation Hub für additive Fertigung. Hier werden Prototypen und Kleinserien gefertigt. Zu den Leistungen zählen außerdem Vakuumguss, Zerspanung, Werkzeugbau und Spritzguss.
Im Tiefziehzentrum entstehen 50 Millionen Teile pro Jahr
In Heinsdorfergrund steht das Produktionszentrum für das Tiefziehen von Metallteilen. Hier formen 12 Tiefziehpressen mit Presskräften bis zu 3.000 kN rund 50 Millionen Automotive-Teile pro Jahr, darunter Schnellverschlüsse, Airbaghülsen, Abgassensorteile, Kühlanschlüsse und Nockenwellensensorringe.
Die beiden Produktionszentren für Kunststoffspritzguss haben ihren Sitz im deutschen Blankenhain sowie im chinesischen Taicang. Dort werden in erster Linie Teile für den Automotive-Bereich produziert, unter anderem Airbag-Abdeckungen, Bremsflüssigkeitsausgleichsbehälter und Komponenten für Gurtsysteme. Insgesamt verfügt Henngineered an beiden Standorten über 86 Spritzgießmaschinen.
Schnell und vielseitig bei additiver Fertigung
Im Bereich Additive Manufacturing zählt sich Henngineered zu den Branchenführern. Das Kompetenzzentrum für additive Fertigung in Mönchweiler wurde so optimiert, dass die 3D-gedruckten Teile aus Kunststoff und Metall in drei bis fünf Tagen fertig zur Auslieferung sind. Ein besonderes Angebot unterscheidet Henngineered von den Mitbewerbern: die nachträgliche Wärmebehandlung, das Strahlen und die CNC-Bearbeitung im Haus – auch in Serie.
Ebenso werden verschiedene Druckverfahren für Kunststoffe angeboten. Für höhere Anforderungen wie Hochglanzflächen, feine Strukturen, glasklare Teile, Temperaturbeständigkeit oder Glasfaserverstärkung bietet Henngineered den Vakuumguss als Lösung an: Dank niedriger Werkzeugkosten und kurzer Vorlaufzeit sind erste Teile in unter zehn Arbeitstagen verfügbar, und sogar seriennahe Teile im Polyamidguss können hergestellt werden.
Des Weiteren gehören Zerspanung und Werkzeugbau zu den Kompetenzen in Mönchweiler. Zerspant wird hier auch schwer zu bearbeitendes oder gehärtetes Metall. 3D-gedruckte Metallteile können nachbearbeitet werden, außerdem werden Baugruppenfertigung und Oberflächenbeschichtung angeboten.
Von der Idee bis zur Großserie
Neben dem erweiterten Material- und Technologieportfolio bietet Henngineered umfassende Dienstleistungen entlang der gesamten Prozesskette für die Kunden an. Am Anfang steht die Beratung: Welches Material und welche Fertigungstechnologie sind für die Umsetzung der Kundenwünsche geeignet? Wie ist die passende Bauteilauslegung für Prototypen, Pilotserie und Serienfertigung? Wie kann die Qualität prozessbegleitend sichergestellt und wie können Teilprozesse vorausschauend optimiert werden?
Unter Einbeziehung des Kunden in das Engineering entsteht so innerhalb kurzer Zeit aus einer Idee die konkrete Planung. Zudem lassen sich sämtliche Fertigungsverfahren vorab simulieren für eine präzise Konstruktion.
Für die Prototypenfertigung (möglich ab einem Stück) kann Henngineered auf vielfältige Qualitäten, Materialien und Technologien zurückgreifen. Es lassen sich prototypische Baugruppen realisieren, die kaum Unterschiede von der Serie aufweisen. Das steigert die Produktivität und senkt die Entwicklungs- und Produktionskosten.
Erfahrung mit Serien bis zu 50 Millionen Baugruppen pro Jahr
Auch die Serienfertigung gehört zum Leistungsspektrum von Henngineered. Die nun unter gemeinsamem Namen firmierenden Dienstleister verfügen über langjährige Erfahrung in der Massenproduktion. So werden jährlich über 50 Millionen Baugruppen-Einheiten – oder insgesamt 200 Millionen Teile – höchster Präzision und Qualität produziert und Tiefziehteile, Kunststoffteile sowie weitere Komponenten vollautomatisch montiert.
Henngineered unterstützt seine Kunden darüber hinaus im After-Sales-Bereich, produziert beispielsweise Kleinserien auch im Nachhinein, hält Ersatzteile vor oder beschafft sie, lagert Werkzeuge und entwickelt gemeinsam mit ihnen neue Produkte. Von Audits bis zum Claim Management bietet das Unternehmen schließlich auch eine breite Palette an qualitätssichernden Maßnahmen an.
Das Motto: Alles aus einer Hand
Dank der Vereinigung wertvoller Kompetenzen und Leistungen unter einem Dach kann Henngineered seinen Kunden eine Komplettlösung anbieten und Projekte von der Idee über die Konstruktion bis zur Großserienfertigung begleiten. Durch den Abbau von Schnittstellen und Bürokratie entstehen kürzere Entscheidungswege. Das Bündeln von Ressourcen und Technologien spart auch Zeit und Kosten. Zudem lässt sich mit diesem ganzheitlichen Ansatz die Qualität der Produkte über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg steigern.
