Das Triebwerk kommt zum Werker

Werker, die bei MTU in den Demontage- und Montageablauf eingebunden sind, lassen sich durch die neue Förderanlage in Arbeitsgruppen mit einem spezifizierten Aufgabengebiet zusammenfassen. Denn die Triebwerke bleiben zentral gelagert und müssen nicht mehr aufwendig von Halle zu Halle transportiert werden. Hierdurch wird das Personal verringert, das jeweils an einem Triebwerk arbeitet. Zudem sind die Arbeitsabläufe übersichtlicher und durchschaubarer. Der Arbeiter kommt nicht mehr zum Triebwerk, sondern das Triebwerk kommt zu ihm.

Für den Transport der Triebwerke, die in Fan-Case-Plattformen gehalten sind, wurden eine Demontagestrecke mit vier Arbeitsständen und eine Montagestrecke mit fünf Arbeitsständen erstellt. Die Arbeitsstände sind 4 x 12 m große stählerne Plattformen, die auf Laufrollen gelagert sind und in einem Schienensystem alle 16 Stunden um 12 m auf den nächsten Platz vorgetaktet werden. Hierzu wird das fertig bearbeitete Triebwerk von der Plattform genommen, die am Ende der Förderstrecke auf einer Klapprampe steht. Danach wird die Rampe nach unten geklappt. Nun wird das Triebwerk auf einen Kettenförderer unterhalb der restlichen wartenden Plattformen verbracht. Die nun leere Arbeitsbühne klappt wieder nach oben und die Wartenden takten erneut vor. Dadurch kann die freie Rampe nach unten klappen und die im Keller wartende Arbeitsplattform aufnehmen. Diese wird nun wieder mit einem zu bearbeitenden Triebwerk bestückt. Der Zyklus ist beendet.

Die von den SMB-Experten entwickelte zugehörige Sensorik garantiert einen störungsfreien Plattformwechsel. „Die Anlage vereinfacht den Transport in der Fertigungslinie und sorgt dafür, dass die Mitarbeiter an ihrem Arbeitsplatz bleiben können, denn das Triebwerk wird direkt zu ihnen transportiert“, erklärt Andreas Heckel, Geschäftsführer der SMB International GmbH.

Eine weitere Förderanlage ist ebenfalls für den Transport von Flugtriebwerksteilen konstruiert, die in Fan-Case-Plattformen gehalten sind und für die Weiterbearbeitung diskontinuierlich vorgetaktet werden. Hierzu wird ein im Boden eingelassener Kettenförderer mit Industrieflachschläuchen pneumatisch angehoben. Die Fan-Case-Plattform wird um 7 m vorgetaktet, abgesenkt und steht dann am nächsten Bearbeitungsplatz. Die gesamte Montagestrecke ist 9 m lang. Die erste und letzte Plattform wird in einem Zwischentakt manuell entnommen. An der ausgehobenen Plattform werden dazu Rollen abgenommen und angebaut. Die eingebaute Sensorik sichert die korrekte Positionierung. Der Sockel der Plattform wird im Boden eben eingelassen. Dadurch ist eine Bearbeitung ohne störende Stolperkanten möglich. „Auch hier haben wir eine individuelle Lösung konstruiert, die auf die Bedürfnisse der MTU zugeschnitten ist“, erläutert Heckel.

Eine dritte Förderanlage, die SMB bei MTU installiert hat, transportiert Triebwerks-Kompressoren, so genannte HPC-Module, zu den Bearbeitungsplätzen. Die Module sind in Werkstückträgern mit Klemmsicherungen gehalten. Die auf Schienen und Rollen laufenden Werkstückträger werden durch einen Kettenförderer auf den nächsten Bearbeitungsplatz gezogen und dort mechanisch geklemmt. Der Bearbeitungsplatz ist eine Hubeinheit, die in einem Fundamenttrog untergebracht ist. Mit der Technik kann der Kompressor vertikal in die ergonomisch günstigste Position gebracht werden. Zudem lässt sich der Kompressor motorisch drehen. Dafür muss das Werkstück mechanisch aus der Verankerung gehoben werden.

„Die größte Herausforderung bei diesem Projekt waren das enorme Gewicht der Triebwerke und die schnelle Installation bei möglichst geringem Montageausfall“, sagt Heckel. MTU profitiert von der neuen Technik, denn der gesamten Montage- und Demontageprozess wurde beschleunigt.

Sandra Landwehr Fachjournalistin in Lilienthal