Der Fördertechnik-Spezialist aus Rüthen bei Paderborn hatte bei dem Kunden bereits den Warenfluss in der Produktion bis zum Warenausgang weitgehend automatisiert. Auch die Beschickung der LKW mit einem automatischen Fördersystem für den Versand der Ware ins nahegelegene Zwischenlager war bereits realisiert. Jetzt sollte Haro eine letzte Lücke schließen und den Warenausgang mit der LKW-Beladung maschinell verknüpfen. Die Aufgabe war knifflig, denn es mussten unterschiedliche Warengrößen, die produktionsbedingt nicht immer in zeitlichen Sequenzen anstehen, übereinander gestapelt und verdichtet werden, sodass die LKW-Tour raummäßig optimal und zielgerecht ausgelastet ist. Auch die hohen Stapelgewichte bis zu 3000 kg mussten bei der Lösung berücksichtigt werden. Bereits in der Angebotsphase konnte das Konzept von Haro mit seinen Berechnungen und einer ausgeklügelten Ablaufsimulation die Verantwortlichen überzeugen.
In der Praxis erkennt ein Scanner den Barcode an den Transporteinheiten des zentralen Warenausgangs. Über eine Datenschnittstelle zum ESP-System mit der kundeneigenen Produktionsplanungs-Software werden der Produkttyp und die Produktdimension ermittelt. Ein zentraler Transferwagen übernimmt das Fördergut und speichert es kurzfristig zur optimalen Sequenzbildung auf beidseitige Anschlussbahnen zwischen. Haben die Speicherbahnen eine Sequenz erreicht, werden die einzelnen Fördergüter sukzessiv in das Herzstück der Anlage, den automatischen Stapler, gefahren und dort doppelt oder dreifach übereinander gesetzt.
Die Stapelmaschine konstruierten die Entwickler bei Haro aus einer bewährten Vertikalförder-Standardeinheit mit integrierten, motorisch verschiebbaren Gabeln. Dabei wurde besonders auf hohe Stabilität, Verfügbarkeit und Lebensdauer geachtet. So wurden unter anderem eine Positionierung sowie Überwachungs- und Prüfsensoren implementiert. Die Sequenz im „Huckepack“ wird wiederum durch den zentralen Transferwagen zu einer der zwei Abgabestellen der automatischen LKW-Beladung gefahren, wobei schmale Sequenzen auf einer Spur parallel gesetzt werden, um die Breite des LKW optimal zu nutzen.
Die Spezialisten aus Rüthen kümmern sich nicht nur um den Maschinenbau, sondern auch um die komplette Elektrotechnik. Das Prinzip lautet: Alles aus einer Hand. Dabei haben die Entwickler auch die Instrumente der „Industrie 4.0“ im Blick wie Profinet-Architektur, Online-Fernanalyse und grafische Visualisierung. Die flexible Struktur des Maschinenbaus und eine offene, aber dennoch sichere Steuerungstechnik sollen zukünftige Erweiterungen problemlos ermöglichen. Zur Lösung gehören auch umfangreiche Personenschutz- und Maschinenschutzmaßnahmen, die Haro mit eigenen Sicherheitstechnikern zertifiziert. (ub)
Der Hersteller
Haro ist ein familiengeführtes Unternehmen und wurde 1957 in Wermelskirchen im Bergischen Land gegründet. Heute zählt der Betrieb mit seinem Stammsitz in Rüthen zum regionalen Wirtschaftsfundament im Sauerland. Der Spezialist für Fördertechnik integriert individuelle Logistiklösungen mit einem hohen Automatisierungsgrad in Produktions- und Lagerumgebungen. Die Anlagen sind robust gebaut und zeichnen sich durch Langlebigkeit und hohe Wirtschaftlichkeit aus.
