Keine Wartezeit für die Werker

Zu den Produkten des Automobilzulieferers Rehau gehören Außenbauanteile wie Stoßfänger und Kotflügel, aber auch Module im Wasser- und Luftführungsbereich sowie thermoplastische Dichtungssysteme.

Der enorme Anstieg der Produktvarianten machte Rehau in den letzten Jahren zunehmend zu schaffen. Im Werk in Feuchtwangen führt das Unternehmen mittlerweile mehr als 20 000 Stoßfänger-Varianten. Die Komplexität und die hohen Anforderungen bei der Belieferung wie „just-in-time“ und „just-in-sequence“ waren mit dem bisherigen Transportkonzept durch Gabelstapler kaum noch zu bewältigen. Schließlich hat sich die Geschäftsleitung entschieden, im Feuchtwanger Werk die Intralogistik komplett neu zu gestalten. Der Logistik-Spezialist Hörmann Logistik realisierte dort ein komplexes Hochregallager inklusive Elektrohängebahn und integriertem IT-System. Nach einer Bauzeit von 13 Monaten wurde die Anlage der Nutzung im Dreischicht-Betrieb übergeben.

Im Werk 15 in Feuchtwangen werden Spritzguss-Formteile gefertigt, zusammen gebaut und lackiert. Jeden Tag verlassen rund 11 000 fertig montierte Stoßfänger das Werk und werden an VW, Audi, BMW und Porsche ausgeliefert. Dreh- und Angelpunkt der neuen intralogistischen Abläufe sind spezielle Ladungsträger, in denen die Stoßfänger transportiert werden. Eine Elektrohängebahn, die an der Decke montiert ist, bewegt die Bauteile in den Ladungsträgern mit hoher Geschwindigkeit von der Produktionsstätte zum Hochregallager. Dort werden die Ladungsträger mit den Stoßfängern von vollautomatischen Regalbediengeräten ein- und in Kundenabrufsequenz wieder ausgelagert. Die rund 20 m hohen Regalbediengeräte arbeiten mit einer speziellen Ziehvorrichtung, die den Ladungsträger am vorgesehen Stellplatz im Hochregallager in kurzer Zeit ein- und auslagern kann. Ein wesentlicher Vorteil der Ziehvorrichtung ist, dass sie nur wenige mm Freiraum braucht. Dadurch ist der Platzverlust im Regal sehr gering. So konnte das Hochregallager auch vergleichsweise niedrig, kompakt und kostenoptimiert gebaut werden. Darüber hinaus sind mit dem System kurze Zykluszeiten möglich. Die 12 Regalbediengeräte sind mit einem Eco-Powermanagementsystem ausgestattet. Dieses arbeitet mit einem intelligenten Energieausgleich und verbraucht nach eigenen Angaben rund 25 % weniger Energie als vergleichbare Systeme. Das modulare Lagerverwaltungs- und -steuerungssystem schließlich kontrolliert alle Abläufe und bietet eine benutzerfreundliche Anlagenvisualisierung.

Hörmann Logistik hat im Vorfeld dafür gesorgt, dass die Elektrohängebahn die Arbeitsplätze so bedient, dass für die Werker keine Wartezeiten entstehen. Die Anlage wurde im laufenden Betrieb installiert. Dank eines professionellen Projektmanagements wurden alle Arbeiten so geplant und koordiniert, dass die laufende Produktion nicht unterbrochen werden musste. ub