Runter mit den Kilowatt

Ohne Unterbrechung des laufenden Betriebes, also bei rund 4000 Ein- und Auslagerungen pro Tag, wurde die Sanierung des BMW-Lagers in Dingolfing Lagers durchgeführt. Danach kam BMW auf fast 6000 Lagerbewegungen. Analog zum Durchsatz erhöhte sich auch die Regal- und Hallenflächenproduktivität um annähernd 50 %. Gleichzeitig brachte das Erneuern eine erheblich gesteigerte Energie-Effizienz. Solche Verbesserungen erreichen die Automatisierungsexperten der Schiller Automatisierungstechnik aus Osterhofen bei Deggendorf in vielen Referenzprojekten durch schlanke Automatisierung. Dieses Firmenmotto umschreibt eine Vielzahl von Maßnahmen. Ähnlich wie Züge, Straßenbahnen oder neuerdings auch die meisten BMW-Fahrzeuge gewinnt das Regalbediengerät die Bewegungsenergie beim Bremsen zurück. Spezielle Software-Algorithmen weisen den häufig bewegten Gütern die Regalplätze mit den kürzesten Wegen zu oder bewegen das Regalförderzeug nur so schnell wie es die aktuelle Auftragslage erfordert. Sozusagen ein flexibel angepasstes Tempolimit zugunsten eines minimalen Energieverbrauches. Dazu leistet auch die übrige EDV der Lagerverwaltung einen Beitrag, von ausgeklügelter Prozessoptimierung über direkte SAP-Anbindung bis hin zur Technik der Datenübertragung mit Wireless-LAN.

Die drahtlose Datenübertragung erlaubt die direkte und ständige Kommunikation zwischen zentraler Steuerung und bewegten Anlagenteilen. So können die dezentralen Steuerungen, die bisher beispielsweise immer auf den Verfahrwagen nötig waren, komplett entfallen. Damit verschwindet eine komplette Gerätekategorie aus den Anlagen samt entsprechenden Anschaffungs- und Wartungskosten. Ebenso geht es jetzt ohne deren Platz- und Stromverbrauch. Das spart einige Kilowatt und Kilogramm an bewegter Masse.

Schlank bleibt auch der Betreuungsaufwand der Auftraggeber. Beispiel BMW: Das Retrofit-Projekt sollte unmerklich im Hintergrund ablaufen. Obwohl die De- und Remontage alter Mechanikumfänge ebenso zum Auftrag gehörte und dies nur recht spektakulär mit riesigen Autokränen vonstatten gehen konnte. Auf demselben Weg kamen die neuen Regalbediengeräte an ihren Platz. Ebenso die übrigen Module der Fördertechnik. Alle vorinstalliert und bereits fertig verkabelt. So bleibt der Montageaufwand vor Ort gering. Schiller spricht hier von dem „Silent Retrofit“. Weitere Beispiele für „Lean Automation“ realisierte Schiller jüngst für Baustoffhersteller, aber auch für die Lebensmittelindustrie. Immer geht es um das effizienzgesteigerte Zusammenspiel von Mechanik, Elektrik und Elektronik.

Claudia Kiefer Fachjournalistin in Offenburg