Stapler und Shuttle arbeiten Hand in Hand

Beim PalletShuttle handelt es sich um ein halbautomatisches Ein- und Auslagerungssystem, das aus einem Shuttle und einem mehrstöckigen Kanallagersystem mit Führungsschienen besteht. Die Funktionsweise des neuen Modells ist nach eigenen Angaben einfach und effizient: Das Shuttle nimmt die Palette am Anfang einer Regalebene vom Stapler auf, fährt sie automatisch an das Ende oder den nächstmöglichen freien Platz des Gangs, setzt sie dort auf den Lagerschienen ab und kehrt an den Anfang zurück, um die nächste Palette zu empfangen. „Stapler und Shuttle arbeiten Hand in Hand“, so Gèrard Lacher, Leiter der Abteilung Intralogistik-Systeme bei Still. Die Kommunikation mit den Satellitenfahrzeugen erfolgt über eine kompakte Fernbedienung. So hat der Anwender das Ein- und Auslagern der Waren fest im Griff. Das Shuttle lässt sich zudem in die Systemwelt des Herstellers integrieren. In diesem Fall erfolgt die Lagerführung über das Still MMS (Materialfluss Management System). Aber auch eine vollautomatische Lagerlösung ist möglich. Eine Schnittstelle für das Diagnosesystem von Still ist ebenfalls verfügbar.

Das Gerät bietet eine dynamische Beschleunigung, erreicht präzise die Zielposition und verfügt über einen wartungsarmen Servomotor mit Allradantrieb. Zudem beherrscht das Shuttle die automatische Auslagerung einer definierten Zahl von Paletten. Dies erleichtert die Arbeit bei der Tourenbereitstellung. Und es lassen sich alle wichtigen Systemeinstellungen parametrieren. Hierzu zählen Warteposition, Wartezeit, Geschwindigkeit und Palettenabstand. „Dies garantiert optimale Arbeitsabläufe, egal welche Anforderungen der Kunde konkret stellt“, verspricht Lacher. Und schließlich kann das Shuttle auf Wunsch neben dem Ein- und Auslagern auch noch die Inventur übernehmen. In diesem Fall zählt das Gerät automatisch die Paletten in der jeweiligen Kanalebene. Speziell bei sehr langen und unüberschaubaren Kanälen lohnt sich nach Ansicht von Lacher diese Funktion.

Der Hersteller hat zudem in Zusammenarbeit mit der Berufsgenossenschaft Handel und Warendistribution ein Sicherheitskonzept für das neue Produkt entwickelt. Ein Ziel dabei war, dass Personen, die sich nicht ordnungsgemäß im Lager aufhalten, sicher erkannt werden und dass das Shuttle in diesem Fall automatisch stoppt. Die wahre Innovation des Sicherheitskonzepts ist jedoch, dass das Shuttle zwischen verschiedenen Arten von Hindernissen unterscheiden kann. Möglich macht dies eine Kombination aus Laserscanner und Not-Halt-Schaltleiste. Mit dieser Technik lassen sich die Sicherheitsanforderungen der Berufsgenossenschaft voll erfüllen, ohne dass dabei die Leistung des Systems beeinträchtigt wird. Und so funktioniert das Ganze: Erkennt der Laserscanner ein mögliches Hindernis, reduziert das Shuttle seine Geschwindigkeit dynamisch auf eine Schleichgeschwindigkeit von 0,1 m/s. Berührt die Schaltleiste schließlich das Hindernis, löst sie den Not-Halt aus. Also nur dann, wenn das Hindernis eine Weiterfahrt wirklich unmöglich macht. Dies ist nach Ansicht von Lacher entscheidend, denn so gehe das Shuttle beispielsweise bei herabhängenden Folien nicht jedes Mal in den Not-Halt. Vielmehr wird die herabhängende Folie langsam unterfahren. ub