„Wir hatten einfach keinen Platz mehr“

Gerd Knehr Fachjournalist in Reutlingen

Die Gießerei ist der Ausgangspunkt für die Produktion. Mit dem im Hause selbst entwickelten Wieland-Junghans-Stranggießverfahren werden Bolzen aus Kupferlegierungen gegossen. Im 270 m langen Press- und Ziehwerk Z2V werden die gegossenen Stränge zuerst auf die optimale Umformtemperatur von 600 bis 1000 °C erhitzt. „Mit einem Druck bis zu 68 Meganewton, das entspricht rund 6600 Tonnen, pressen wir mit der großen hydraulischen Presse 21 die erhitzten Bolzen durch verschiedene Werkzeuge“, erläutert Helmut Hüber, verantwortlicher Verfahrenstechniker bei Wieland. Die gepressten Profile, Profildrähte und Rohre werden in weiteren Arbeitsschritten bis zur Endabmessung kalt umgeformt. Danach werden die gefertigten Profile, Stangen oder Rohre auf die gewünschte Länge gesägt, gerichtet und anschließend auftragsbezogen just in time ausgeliefert.

Jeden Tag werden über drei Schichten die Werkzeuge für die Rüstaufträge kommissioniert und in einem der drei Öfen neben dem Werkzeuglager für die Pressungen auf 400 °C erhitzt. „Eine Schicht zuvor kommissionieren wir bis zu 120 Presswerkzeuge für etwa 20 Rüstaufträge und stellen diese in die Öfen“, so Hüber. Rund 2500 Presswerkzeuge werden dabei platzsparend in drei Lagerlift-Systemen des Herstellers Hänel untergebracht. „Durch die vielen Formen und Profile unserer Produkte wuchs im Lauf der Jahre auch stetig die Zahl der Presswerkzeuge“, so Hans-Peter Neher, verantwortlicher Projektleiter und Planer des Werkzeuglagers bei Wieland. „Die Lagerhaltung in den Holzregalen wurde immer aufwendiger, wir hatten einfach keinen Platz mehr.“

Mit Hilfe eines Lichtvorhangs in der Entnahmestelle werden die Container samt Lagergut beim Einlagern in der Höhe vermessen. Anhand der Höhen-Rasterung ermittelt anschließend die Liftsteuerung den optimalen Lagerplatz. Im Zuge der hohen Lagerverdichtung wurden die beiden zuerst installierten Werkzeuglifte durch einen weiteren nahezu 13 m hohen Lean-Lift ergänzt. Dort sind die feinen Pressspitzen und Dornwerkzeuge geschützt untergebracht. Das gesamte Presswerkzeuglager ist mit ein paar Quadratmetern Stellfläche für die drei Lean-Lifte platzsparend und übersichtlich angeordnet. Nahezu die gesamte Hallenhöhe wird dabei genutzt und durch die automatische Höhenoptimierung die gesamte Lagerfläche enorm verdichtet. Einzelne Presswerkzeuge sind bis zu drei Zentner schwer. Die Container sind dafür vorbereitet und für Lasten bis zu 800 kg mit einem eingeschweißten Doppelboden und eingeschraubten Randverstärkungen versehen. Mit Hilfe eines Kranmagnethebers können schwere Presswerkzeuge komfortabel vom Container gehoben und auf einen Verschiebewagen verladen werden.

Durch das Scannen des eingravierten Data-Matrix-Codes auf den Presswerkzeugen werden die Buchungen transparent, unmittelbar und fehlerfrei im Lagerverwaltungs-System (LVS) durchgeführt. Das LVS kontrolliert den gesamten Materialfluss im Werkzeuglager. Alle relevanten Daten der Presswerkzeuge sind über den Code im System hinterlegt. Nach Wartungsplänen werden die Werkzeuge gepflegt. Die Stammdaten vom Werkzeug selbst sind in SAP hinterlegt und auch an den Terminals verfügbar. Synchronisationsfehler durch redundante Datensätze sind dadurch ausgeschlossen. „Mit solchen intelligenten Lagersystemen entfallen Blindbestände und die ständige Suche im Werkzeuglager“, freut sich Hans-Peter Neher. „Im Drei-Schicht-Betrieb lassen sich die Rüstaufträge somit reibungslos und optimiert rund um die Uhr durchführen.“

Über das Touch-Screen-Terminal können auch feste Lagerplätze auf den Containern ausgesucht werden. Der entsprechende Container wird dabei grafisch angezeigt und der ausgewählte Lagerplatz blinkt in Farbe. Anschließend lässt sich dieser per Fingerdruck fixieren. Die Lagerorte der Container werden dabei höhenoptimiert festgelegt.

Ob Kleinteile, sperrige Teile oder schwere Werkzeuge: Die Lagerlifte von Hänel lassen sich universell einsetzen. Das gilt natürlich auch für die Werkzeuglifte bei den Wieland-Werken in Vöhringen. In den vertikalen und modularen Systemen findet dank der höhenoptimierten Lagerstrategie eine beachtliche Zahl an schweren Presswerkzeugen auf engstem Raum Platz und sind dabei vor Staub und Schmutz geschützt. Mit modernen Touch-Screen-Terminals werden die Rüstaufträge übersichtlich und durch die kurzen Zugriffszeiten der High-Speed-Lifte schnell und effizient durchgeführt. •

Die Wieland-Werke entstanden vor knapp 200 Jahren aus einer Glockengießerei. Heute gehören zu der Gruppe produzierende Gesellschaften, Schneidcenter und Handelsunternehmen in Europa, USA, Südafrika, Singapur, Indien und China. Im Werk Vöhringen werden jährlich rund 350 000 t Halbfabrikate aus Kupfer und Kupferlegierungen wie Bänder, Bleche, Rohre, Stangen, Drähte und Profile gefertigt und an die Kunden just in time ausgeliefert. Dabei werden über 100 verschiedene Werkstoffe aus Kupfer und Kupferlegierungen verarbeitet. Die Produkte kommen im Maschinenbau, in der Fahrzeugindustrie und in der Feinwerk- und Elektrotechnik zum Einsatz. Die Wieland-Gruppe beschäftigt weltweit rund 6700 Mitarbeiter in mehr als 40 Ländern. Im Geschäftsjahr 2012/2013 betrug der Umsatz 2,837 Mrd. Euro. •