Die „Mini-Fabrik“ in Form eines Containers beinhaltet auf 36 m2 alle relevanten Stationen, die für die Fertigung von Ersatzteilen aus dem 3D-Drucker benötigt werden. Per Lkw kann der zwölf mal drei Meter große Container an jeden gewünschten Einsatzort transportiert werden. Vor Ort ist für den Betrieb des Containers lediglich Strom sowie eine Internet-Verbindung nötig. Der Pilot-Container aus Neu-Ulm soll am Bus-World Home (BWH) Servicestützpunkt in Hamburg zum Einsatz kommen.
Der Servicestützpunkt Hamburg ist damit in der Lage, zeitnah Ersatzteile selbst zu fertigen. Physische Transportwege werden damit verkürzt und das Ersatzteil ist schneller beim Kunden. In Hamburg können die Ersatzteile zudem direkt entsprechend der Kundenwünsche lackiert werden. Daimler Buses baut damit – neben des internen industriellen 3D-Druck-Centers in der Teilefertigung in Neu-Ulm – am BWH Hamburg eine weitere Fertigungsstätte für 3D-gedruckte Ersatzteile auf.
„Durch die mobilen 3D-Druck-Center können wir die Vorteile des 3D-Drucks weiter ausspielen und nehmen noch mehr Geschwindigkeit in der Bereitstellung von Ersatzteilen auf“, so Bernd Mack, Leiter Customer Services & Parts Daimler Buses. “Durch die bedarfsgerechte, dezentrale Fertigung werden Lagerhaltungskosten vermieden und Transportwege verkürzt.“
Industrieller 3D-Druck auf zwölf mal drei Meter
Der Container ist mit einem industriellen 3D-Drucker ausgestattet, der 3D-Druck-Produkte in Originalteil-Qualität produziert. Die 3D-Teile werden aus hochwertigem Polyamid additiv gefertigt und entsprechen den von der Daimler AG vorgegebenen Spritzguss- und Tiefzieh-Produktionsstandards. An einem CAD-Arbeitsplatz werden die 3D-Druck-Daten vorab für den Druckprozess aufbereitet. An der Prozessstation wird das benötigte Pulver vorbereitet und das gedruckte Ersatzteil im Nachgang vom Restpulver befreit. In einem Nebenraum befindet sich eine Strahlanlage und ein Druckluftkompressor: Die Stahlanlage sorgt für eine optimale Oberfläche der Bauteile. Hier können die gedruckten Ersatzteile auch in begrenztem Farbumfang lackiert werden. Darüber hinaus ist der Container mit einem Industriestaubsauger sowie einem Luftfilter und einer Klimaanlage ausgestattet.
Von physischer zu digitaler Lagerhaltung
Mit dem 3D-Druck kann Daimler Buses schnell und flexibel auf Kundenanfragen reagieren, so beispielsweise bei selten benötigten Teilen oder Kundensonderwünschen. Statt mehreren Wochen, die für ein konventionelles Ersatzteil benötigt werden, dauert die Produktion und Auslieferung eines 3D-Druckteils nur ein paar Tage. Knapp 40.000 Omnibus-Ersatzteile sind bereits heute 3D-druckfähig.
Das Projektteam rund um Ralf Anderhofstadt, Leiter „Center of Competence 3D-Printing“ Daimler Buses, fokussiert sich auf aktuell rund 7.000 Teile, die sukzessive digitalisiert werden. Ein Teil davon ist bereits heute nach entsprechenden Digitalisierungsschritten, Freigabeprozessen und zahlreichen Produkttests ausschließlich als 3D-gedrucktes Ersatzteil erhältlich und mit allen notwendigen Informationen zum Druck im digitalen Lager hinterlegt.
In einem nächsten Schritt möchte Daimler Buses das Geschäftsmodell weiter ausbauen und dezentralisieren: Kunden können dann über das Omniplus On Portal 3D-Druck-Lizensen erwerben, um entsprechende Teile über ein durch Daimler Buses zertifiziertes 3D-Druck-Center drucken lassen. Da solche Druck-Center heute noch wenig verbreitet sind, stellen die mobilen Mini-Fabriken eine Erweiterung des angestrebten Geschäftsmodells dar. (fr)
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