Firmen im Artikel
Um den zunehmenden Forderungen nach einer weiter automatisierten, dabei aber hoch flexiblen Fertigung zu entsprechen, kombiniert MAG IAS seine hochproduktiven Bearbeitungszentren der Baureihe Specht mit bewährten Automationssystemen zu einer zukunftsweisenden Fertigungslösung. Je nach Auftragssituation produziert die Anlage in schneller Folge gleiche Bauteile in Serie oder dank automatisierter Umrüstvorgänge einzelne wechselnde Werkstücke – und das über viele Stunden hinweg ohne ohne Bediener. Dafür sorgt die ausgeklügelte Kombination aus einem Bearbeitungszentrum Specht 600 mit Palettenwechsler von MAG, einem hängend an einem Portal angeordneten Industrieroboter von Kuka, einem Greiferwechsler sowie einem Vero-S-Nullpunktspannsystem von Schunk, einer innerbetrieblichen Logistik mit fahrerlosen Transportwagen (AGV) von Kuka sowie einer Cloud-nutzenden Sinumerik-Steuerung von Siemens. Die Robotersteuerung ist in die CNC-Steuerung des Bearbeitungszentrums integriert. Damit können unter anderem Automobilhersteller, Zulieferer und Lohnfertiger im allgemeinen Maschinenbau, in der Luft- und Raumfahrt sowie im Formenbau ebenso bedienerlos und hochproduktiv Bauteile in Serien produzieren wie auch flexibel Einzelstücke fertigen.
Die Komponenten werden von den Spezialisten bei MAG jeweils anwendungs- und kundenspezifisch angeordnet. Vorteilhaft ist, dass die modular aufgebaute Anlage auf die Produktionsflächen abgestimmt und bei Bedarf in unterschiedlichen Konstellationen erneut aufgebaut werden kann. So lässt sie sich flexibel an den jeweiligen Bedarf anpassen, und so können auch zusätzliche Bearbeitungsschritte, wie Entgraten, Reinigen und Konservieren, oder Mess- und Prüfstationen zur Qualitätssicherung, in den Arbeitsbereich des Roboters integriert werden.
Ein AGV, das sich autonom und flexibel im Raum bewegt, bringt Rohteile in den Arbeitsraum des Roboters und holt von dort fertige Werkstücke ab. Gesteuert wird die Anlage von einer Sinumerik-Steuerung, die Daten mit einer Cloud austauschen kann. Für höchste Prozesssicherheit sorgt die integrierte 3D-Simulation in Verbindung mit einem digitalen Zwilling der Anlage. Somit lassen sich sämtliche Produktionsabläufe vorab programmieren und prüfen. Dies betrifft die Funktionen von Bearbeitungszentrum, Roboter sowie wahlweise integrierten Nachbearbeitungs-, Mess- und Prüfstationen. Zum anderen können aber auch die wirtschaftlichen Daten zur geforderten Produktivität und Verfügbarkeit vor der physischen Inbetriebnahme getestet und verifiziert werden. Das verkürzt die Zeiten von der Planung der Anlagen bis zum Produktionsanlauf erheblich.
