Fünf Varianten umfasst Kukas neue KR-Fortec-Ultra-Baureihe, die im Bereich der schweren Traglast von 480 bis 800 kg neue Standards setzen soll. Die Schwerlastroboter werden laut Hersteller den neuen Anforderungen der Automobilindustrie mit immer größeren Fahrzeugen, großen Bauteilen für Elektroautos oder schweren Batterien gerecht. So überzeugt der KR 800 im Handling von bis zu 800 kg schweren Traglasten, während die beiden KR 480-Varianten über große Reichweiten von bis zu 3.700 mm verfügen. Zusätzlich lässt sich bei besonders ausladenden Greifern das maximal zulässige Massenträgheitsmoment beim KR 640 und beim KR 560 mit einer High-Inertia-Variante nochmals steigern.
Doppelschwingen-Design mit einigen Vorteilen
Die doppelt angeordnete Schwinge sorgt für eine hohe Steifigkeit und Genauigkeit bei gleichzeitig reduziertem Eigengewicht. Das führt laut Anbieter zu einer höheren Dynamik, optimalen Taktzeiten, einem geringeren Energieverbrauch und niedrigeren CO2-Footprint aufgrund des geringeren Materialeinsatzes.
Hohe MTBF und gut zugängliche Komponenten
Die „Mean Time between Failure“ (MTBF) von bis zu 400.000 Stunden sorgt für niedrige Ersatzteilkosten und eine hohe Verfügbarkeit. Alle Komponenten sind zudem gut zugänglich. Lediglich drei unterschiedliche Wartungsmaßnahmen sind nötig: Ölwechsel, Sichtprüfung sowie Schmierung des Kabelsatzes und der Lager am Gewichtsausgleich.
Modulares Konzept mit vielen baugleichen Teilen
Beim KR Fortec Ultra Baukasten liegt ein Schwerpunkt auf der Verwendung von möglichst vielen baugleichen Teilen wie Gussteilen, Motoren und Getrieben innerhalb der Roboterfamilie. Das hilft, die Kosten für die Lagerhaltung von Ersatzteilen zu minimieren und Instandhaltungsprozesse zu standardisieren.
Neue Lineareinheit vergrößert den Arbeitsraum
Mit der KL 5000 launcht Kuka zudem eine neue Lineareinheit, um den Arbeitsraum des Roboters zu vergrößern. Sie bietet mit einer Länge von standardmäßig bis zu 31 m viel Flexibilität im Anlagendesign. Verlängerungen und bis zu vier Roboter pro KL sind möglich. Modulare Segmente ermöglichen eine einfache Integration ohne Schweißen. Das automatische Schmiersystem führt zu weniger Wartungsaufwand und höherer Verfügbarkeit.
Ein weiteres Highlight ist die neue Energiezuführung mit neuer K-Pipe und veränderter Schnittstelle an Achse 2. Diese überzeugt durch Langlebigkeit und minimierten Verschleiß bei einer geringeren Störkontur und der Vereinfachung von Wartung und Austausch. Auch kann sie kundenspezifisch an verschiedene Anforderungen angepasst werden. Ein auf den Roboter abgestimmtes Equipment spart Zeit und Kosten bei der Integration. (kf)
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