Im Frühjahr präsentierte die BMR elektrischer und elektronischer Gerätebau GmbH mit MotorView ein Messsystem für Schleifmaschinen, das die Leistung und Belastung der Motoren autark und unabhängig von Umrichter- oder Spindeltyp erfasst und auf einem externen Display grafisch anzeigt. In den vergangenen Wochen hat es sich bei Schaeffler Aerospace im Praxiseinsatz bewährt. In den Schleifmaschinen in der Produktion in Schweinfurt werden mit einem Profilwerkzeug Laufbahnen in Lagerringe geschliffen. Auf Grund der erforderlichen hohen Präzision muss das CBN-Schleifwerkzeug relativ häufig im Profil abgerichtet werden.
Schnelle Fehlerdetektion und optimale Messergebnisse
Der Praxiseinsatz des Systems erfolgte in zwei Schritten. Als erstes gelang es, ein länger bestehendes Fehlverhalten in der Schleifmaschine zu detektieren. Dabei reduzierte der antreibende Umrichter während des Abrichtvorgangs regelmäßig die Spindelspannung, ohne eine Fehlermeldung auszugeben. Das führte dazu, dass das Abrichtergebnis nicht zufriedenstellend war und die Lager der Abrichtspindel über deren Belastungsgrenze beansprucht wurden. Das Ziel von Schaeffler Aerospace war, die Kosten durch unnötig hohen Materialabtrag langfristig zu senken, was durch den Einsatz von Motorview erreicht wurde. Auch alle Versuche unter realen Produktionsbedingungen führten zu überdurchschnittlichen Ergebnissen bei der Überwachung des Abrichtvorgangs. Beispielsweise wurde eine Schleifformrolle auf 2 µm im Durchmesser in Form gebracht, wofür eine hochgenaue Analyse und Kontrolle der Oberfläche erforderlich waren.
Kostenersparnis auf vielen Gebieten
„Mit allen Systemen unserer DressView-Familie, mit der wir vor fünf Jahren begonnen haben, lassen sich auch ältere Schleifmaschinen bei Einsatz von Standardspindeln ausrüsten“, erklärt BMR-Entwicklungsingenieur Frank Buchholz. Kostspielige Spindeln mit sogenannten Acoustic Emmission-Sensoren seien nicht notwendig.
Durch Erhöhen der Standzeit des Schleifkörpers, das Senken von Maschinen-Stillstandzeiten sowie gleichzeitiges Vorbeugen von Werkzeugschäden amortisierte sich die Investition in MotorView laut Anbieter rasch, weshalb sich die Verantwortlichen von Schaeffler Aerospace für eine dauerhafte Installation des Systems entschieden haben.
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