Kleinere und mittelständische Unternehmen benötigen häufig nicht so große Werkzeug-Chargen wie beispielsweise internationale Automobilhersteller. Für sie kann es schwierig sein, einen Lieferanten zu finden, der auch Sonderwerkzeuge in kleinen Stückzahlen liefert. Bei K.-H. Müller Präzisionswerkzeuge (Halle 1, Stand 40) gibt es keine Mindestmengen. Dies bedeutet, dass die Experten genau analysieren, welcher Werkstoff wie bearbeitet werden soll. Anhand dessen wird das passende Werkzeug mit der spezifischen Beschichtung und Werkzeuggeometrie ausgewählt. So haben die Experten beispielsweise eine spezielle Werkzeuggeometrie entwickelt, die auch die Standzeiten von Werkzeugen optimiert, die heikle Materialen bearbeiten – darunter C10, ein Kaltfließpressstahl, der zu Fließspänen neigt und insbesondere bei der Produktion von Komponenten für die E-Mobility zum Einsatz kommt. Im Bearbeitungsprozess lassen sich diese Fließspäne nur schwer brechen und erzeugen Reibung zwischen dem Werkstück und dem Werkzeug. Aufschmierungen und Aufbauschneidenbildung sind die Folge. Darunter leiden nicht nur die Genauigkeit und die Oberflächenqualität der Bohrung. Die eingesetzten Bohrer verschleißen auch schneller. Im schlimmsten Fall kann dies die Prozesssicherheit beeinflussen, wenn beispielsweise Ansammlungen von Fließspänen bewegliche Teile oder Kühlmittelkanäle blockieren. Langfristig kann dies zu einem erhöhten Wartungsbedarf und Ausfallzeiten führen. Um dies zu verhindern, hat Müller einen Bohrer entwickelt, der dank seiner speziellen Geometrie und Beschichtung eine präzise Bearbeitung des Materials C10 mit kürzeren Spänen begünstigt. So konnte in der Praxis nicht nur die Standmenge von 500 auf 3000 bearbeitete Teile pro Werkzeugeinsatz erhöht werden, auch der Standweg wurde um den Faktor 6 auf 105 m erhöht. Um die Vielseitigkeit der Lösungen zu präsentieren, zeigt Müller am Messestand außerdem seine neuen Dentalfräser für die Medizintechnik.
