Wer wie das Schweizer Familienunternehmen Zünd Systemtechnik global mit 13 Niederlassungen am Markt mitspielen will, kommt um eine Digitalisierung seiner Prozesse nicht mehr herum. Schon gar nicht, wenn der Fokus auf einer modularen Bauweise der angebotenen Schneidsysteme liegt, bei der sich jeder Klient seine Wunschanlage aus verschiedenen Komponenten zusammenstellen kann. Jährlich produziert das Unternehmen so rund 1.000 Cutter und bedient Branchen wie die Werbetechnik, Verpackung, Leder, Textil-, Polster- und Möbelindustrie sowie Composites.
Vom Wareneingang bis zum Versand
Die Montage der Anlagen erfolgt bei Zünd, die dafür benötigten Baugruppen werden von regionalen Partnern im Umkreis von maximal 35 Kilometern gefertigt und angeliefert. Im Wareneingang werden die Teile zunächst gesichtet und auf Richtigkeit und Vollständigkeit geprüft. Anschließend erfolgt die Grundmontage der Füße und Seitenteile. Während der Montage des Vakuumtisches, der Balken und der Steuereinheit gibt es viele Messpunkte in Bezug auf die elektrische Verkabelung, die elektrische Sicherheit, die Positioniergenauigkeit des Prozesses, das Schwingen der gesamten Anlage etc. Sind diese Einstellungen korrekt, wird die Anlage für den Versand vorbereitet. Dabei werden verschiedene Komponenten für den Kunden bereit- und die Abnahmeprotokolle für den Versand zusammengestellt.
Excel ist für die Digitalisierung nicht geeignet
Alle vier Schritte – Wareneingang, Grundinstallation, Montage, Versandvorbereitung – wurden bei Zünd bisher in einem papiergestützten Prozess mit Excel-Listen und Ausdrucken in Ordnern abgebildet. „Excel ist sicher eine gute und nützliche Software, aber für die Digitalisierung des Shopfloors nicht wirklich geeignet. Die Variantenvielfalt und die steigende Komplexität unserer Anlagen ließen sich in einem papierbasierten Prozess nicht mehr abbilden“, sagt Markus Hölzl, Global CIO bei der Zünd Systemtechnik AG.
End-to-End-Digitalisierung des Informationsflusses
Zunächst verschaffte sich das Team von Operations1 vor Ort einen Überblick, um die aktuelle Situation des Kunden besser zu verstehen und darauf aufbauend gemeinsam einen Soll-Prozess zu erarbeiten. Wichtig war, die genauen Schnittstellen zwischen der Connected Worker Plattform von Operations1 und den bestehenden Prozessen zu identifizieren und darauf basierend bestmögliche Optimierungspotenziale zu realisieren. Dafür wurden auch die Strukturklassenelemente aus dem ERP-System (Produktkategorien, Abteilungen etc.), die den Aufträgen zugeordnet werden können und die zur Kategorisierung und Systematisierung der Inhalte dienen, betrachtet, um festzustellen, ob diese später per Massenupload oder aktiver Schnittstelle in Operations1 importiert werden könnten. Im Anschluss wurde ein Integrationskonzept entwickelt, das festhält, wie einerseits Daten aus dem ERP-System in die Software gelangen und dort weiterverarbeitet, und andererseits Informationen wie Seriennummern und Messwerte wieder zurück an das führende System zurückgesendet werden können.
Digitalisierung der Prozesse im Live-Betrieb
Im Live-Betrieb gestaltet sich die Digitalisierung durch die Connected Worker Plattform wie folgt: Der Dateninput aus dem ERP-System „Sage b7“ orientiert sich an der Stückliste, sodass variantenspezifische Aufträge erstellt werden können, die Metainformationen wie Kundenname, Startdatum, Fälligkeitsdatum etc. aus dem ERP-System enthalten. Arbeitsanweisungen und Checklisten innerhalb des Auftrags werden über die Plattform automatisch auf Basis der Stückliste erstellt. Trifft eine Komponente auf eine Anlage zu, wird das benötigte Dokument dem Auftrag direkt hinzugefügt. So erhalten die Mitarbeitenden nur die Informationen, die sie für die Ausführung des Auftrags wirklich benötigen, und können dank intuitiver digitaler Montageanleitungen oder Prüfchecklisten mit Videos und Bildern effizienter arbeiten. Sobald Mitarbeitende Inhalte bearbeiten, werden Reports automatisch generiert, die alle Arbeitsschritte lückenlos dokumentieren. Diese Reportdatensätze werden am Ende als PDF oder Daten an Sage b7 zurückgegeben, in der Anlagenhistorie abgelegt und zudem auch dem Kunden zur Verfügung gestellt.
Manuelle Aufwände wurden enorm reduziert
Manuelle Aufwände bei papierbasierten Prozessen konnten durch das direkte Arbeiten in digitalen Anweisungen enorm reduziert und die Aufbereitung und Transparenz der Dokumentation für die Kunden durch den digitalisierten Prozess deutlich optimiert werden: Pro Kundenanlage werden heute rund 30 Minuten pro Kundendokumentation eingespart. Dadurch, dass Seriennummern nun fehlerfrei im System hinterlegt sind, stehen insbesondere im Servicefall die benötigten Informationen direkt zur Verfügung. Des Weiteren erhalten nun alle Montagebeteiligten und Vorgesetzten durch die Software einen vollständigen Echtzeit-Überblick über den Fertigungsstand jeder Anlage. Dank der klaren auftragsspezifischen Arbeitsanweisungen gibt es zudem erheblich weniger Rückfragen der Werker. Das macht sich auch im gesamten Onboarding-Prozess bemerkbar, denn die leicht verständlichen und übersichtlichen digitalen Arbeitsanweisungen und Montagechecklisten erleichtern deutlich die Einarbeitung neuer Mitarbeitender. „Die Software ist einfach und selbsterklärend. Nach kurzer Einarbeitung haben die Mitarbeitenden – selbst die anfänglichen Skeptiker – die Vorteile erkannt und nutzen die Lösung nun intensiv“, weiß Michael Zahnd, Mitarbeiter Qualitätssicherung, Zünd Systemtechnik AG.
Operational Excellence auf dem Shopfloor
Heute kann sich Zünd eine Zeit ohne Operations1 gar nicht mehr vorstellen. Mehr als ein Drittel der Mitarbeitenden am Standort Altstätten arbeitet täglich mit der Software. Im Montage- und Versandprozess werden täglich bis zu 300 Reports für einzelne Prozessschritte abgeschlossen. Die Lösung wird von den Mitarbeitenden so gut angenommen, dass das Unternehmen derzeit weitere Rollouts in der Wareneingangsprüfung, in der Materialüberwachung sowie Erstbemusterung durchführt. „Unsere Mitarbeitenden erhalten in Operations1 kundenindividuelle Aufträge mit variantenspezifischen Arbeitsanweisungen inklusive verpflichtenden Checkpunkten. Dadurch gewähren wir mehr Einfachheit und Sicherheit bei der Montage sowie Dokumentation und steigern dadurch den Qualitätsstandard unserer Anlagen“, erklärt Jürg Oggenfuss, Teamleiter Qualitätssicherung, Zünd Systemtechnik AG.
Cloud-Lösung reduziert Wartungsaufwand
Mit der Connected Worker Plattform steht eine Cloud-Lösung zur Verfügung, die nicht nur hohe Sicherheit bietet, sondern auch den internen Wartungs- und Pflegeaufwand bei knappen IT-Ressourcen im Unternehmen deutlich reduziert. Darüber hinaus sieht Zünd Chancen und Vorteile, von künftigen Updates, Optimierungen und neuen Funktionalitäten der Cloud-Lösung zu profitieren. „Mit Operations1 haben wir nun eine digitale Komplettlösung, die unsere Abläufe in der Montage durch intuitive Anleitungen und Checklisten sowie die Integration mit unserem ERP-System deutlich verbessert hat“, sagt Markus Hölzl, Global CIO, Zünd Systemtechnik AG.
Kontakt:
Operations1 / cioplenu GmbH
Am Technologiezentrum 5
86159 Augsburg
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