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20.000 Liter Kühlmittel-Emulsion pro Minute auf 10µm fein filtrieren. Eine neue Anlage des Herstellers Lehmann-UMT arbeitet vollautomatisiert und siebt kontinuierlich Aluminiumspäne aus Kühlschmiermitteln. Von der hohen Prozesssicherheit und Maschinenverfügbarkeit profitiert u.a. die Produktion von Elektrofahrzeugen. Um Trägerleisten für Batteriesysteme herzustellen, die in den Vehikeln verbaut werden, bearbeiten dabei 39 Hochleistungsfräsmaschinen das Aluminium. Die neue zentrale Filteranlage führt sie alle zusammen und erleichtert so die Arbeit mit dem Material.
Feines Filtern möglich
„Mit 500 Liter in der Minute pro Bearbeitungszentrum spülen wir die anfallende Späne aus der Maschine“, so Jonathan Gehmlich, technischer Leiter der Lehmann-UMT. Das verunreinigte Fluid gelangt vom Bearbeitungszentrum auf einen Kratzkettenförderer mit integriertem Spaltsieb. Dieses kann alle Späne, die größer als 5/10 mm ist, aus dem Prozess herausnehmen und so nachstehende Filter entlasten. 85% der Späne lässt sich auf diese Weise austragen – nur die Emulsion mit den feinen Schmutzpartikeln wird in die Filteranlage zurückgepumpt. Dort gelangt sie auf den Kompaktfilter, der den Feinspananteil bis zu 10 µm filtert.
Unter dem Kompaktfilter befindet sich der Reintank mit einem Volumen von 8.000 Litern. An der Oberfläche aufschwimmende Fremdöle werden hier von einem Bandskimmer vom Rest getrennt, so verbleibt nur das gereinigte Medium im Tank. Frequenzgesteuerte zentrale Pumpen führen den sauberen Kühlschmierstoff dann zurück zu den Bearbeitungsmaschinen. Dabei sind alle Systeme bedarfsgesteuert: Es wird genau so viel Fluid zur Verfügung gestellt, wie der Bearbeitungsprozess benötigt.
Die Filteranlage und die Fördertechnik sind komplett miteinander verknüpft und werden sensorisch überwacht. Ein zentraler Schaltschrank erfasst die Steuerung der Anlage, die Pumpen und Antriebe. Über eine Schnittstelle sind die Bearbeitungszentren mit der Steuerung verbunden – verschiedene Meldezustände und Wartungsintervalle können so kommuniziert und Kühlmittel bedarfsgerecht abgegeben werden. Die Anlage lässt sich zudem leicht an die übergeordnete Gebäudeleittechnik anschließen und besitzt ein integriertes Fernwartungsmodul. All dies und der hohe Automatisierungsgrad der Lösung reduzieren den manuellen Aufwand und somit die Personalkosten.
Umweltverträglichkeit
Was Nachhaltigkeit angeht, so ist die Filteranlage umweltfreundlich hergestellt – der Energiebedarf bei ihrer Produktion wird durch eigens erzeugte Solarenergie gedeckt. Auch Abwärme aus verschiedenen anderen Betriebsprozessen unterstützt den Bau. Ist die Anlage einmal beim Kunden im Einsatz, kann dieser nachhaltig orientiert mit ihr arbeiten: Das gute Filterergebnis und der trockene Filterkuchen ermöglichen es, die Späne wieder einzuschmelzen, zu recyceln und so die Umwelt zu schonen.
Alle Pumpen sind zudem mit intelligenten FU-Regelungen versehen, sodass bedarfsgerecht genau der Druck verfügbar ist, der gerade im Prozess benötigt wird. Der Betrieb der Anlage ist somit energieeffizient und senkt die Stromkosten. Gleichzeitig sind die Hochdruckpumpen sehr nah an den Bearbeitungsmaschinen aufgestellt – Leitungswege lassen sich kurz halten und Druck- und Energieverluste minimieren.
Die Filteranlage verbraucht darüber hinaus weniger Vlies, was die Vorabscheidung mithilfe des Kratzkettenförderers möglich macht. Die Hauptschmutzfracht wird bereits vor der Filtration durch den Kompaktfilter aus dem Prozess ausgetragen. Eine weitere Innovation ist der bedarfsgesteuerte Filtervliesvorschub – nur dann, wenn neues Vlies benötigt wird, zieht die Anlage dieses vollautomatisch in den Filterraum ein. Das Gesamtsystem ist somit nachhaltig und kosteneffizient im Hinblick auf Entsorgungs-, Energie- und Folgekosten.
