Für die Prüfung von umgeformten Kupfernadeln, die in Startermotoren zum Einsatz kommen, setzt die Robert Bosch GmbH auf die Freiform-Messung mit TubeInspect HD.
Die Robert Bosch GmbH fertigt in Hildesheim Komponenten für die Automobilindustrie. Dazu gehören insbesondere Starter und elektrische Lenkungsantriebe. Für die Prüfung von umgeformten Kupfernadeln, die in den Startermotoren verbaut werden, hat das Unternehmen seit Januar 2008 das optische Mess-System TubeInspect HD der Aicon 3D Systems GmbH aus Braunschweig im Einsatz. Nach eingehender Recherche kamen die Hildesheimer zu dem Schluss, dass sich die filigranen Geometrien dieser Bauteile nur mit dieser Technik erfassen lassen.
Im Werk Hildesheim werden auf sieben Linien jährlich rund 8,5 Mio. so genannte Starter-Anker gefertigt. Bestandteil eines jeden Startermotors ist eine Wicklung, in der bei Bosch durchschnittlich 25 umgeformte Kupfernadeln verbaut werden. Die Ankernadeln werden aus Endlos-Kupferdraht hergestellt, auf die richtige Länge gebracht und anschließend durch eine Senkumformung in ihre endgültige Form gebracht. Bislang war es dem Unternehmen nicht möglich, die Geometrien dieser kleinen Nadeln zu überprüfen. Selbst eine klassische Lehrenprüfung konnte in dieser Anwendung nach eigenen Angaben nicht nachhaltig eingesetzt werden.
Diese Aufgabe übernimmt seit einem knappen halben Jahr das optische Mess-System TubeInspect HD, das speziell für die Vermessung kleiner Rohre und Drähte entwickelt wurde. Dank der integrierten Freiform-Messfunktion misst das System die Ankernadeln hochgenau. Die Messzeit beträgt rund 10 s pro Nadel. Bereits einen Monat nach der Auslieferung wurde das System im Dreischichtbetrieb in der Serienproduktion zur Überprüfung von Stichproben eingesetzt. Durch eine einfache farbcodierte Ergebnisausgabe erkennt der Werker sofort, ob die Fertigung noch in Ordnung ist. Im Fehlerfall kann er zeitnah eine Korrektur vornehmen.
„Wir produzieren jährlich rund 200 Millionen Ankernadeln“, berichtet Daniel Gremmel, zuständiger Planer des Fertigungsprozesses bei Robert Bosch in Hildesheim. „Deshalb brauchten wir unbedingt ein verlässliches Kontrollsystem.“ Mit dem neuen Aicon-System lassen sich jetzt kleinste Abweichungen der Ankernadeln von der Sollgeometrie sofort erkennen und korrigieren. So hat der Anwender Bosch die Möglichkeit, den Ausschuss zu reduzieren und Störungen in Folgeprozessen zu minimieren. „Darüber hinaus wird das portable System bei uns auch im Bereich Reverse Engineering bei der Vermessung von Musterteilen eingesetzt“, ergänzt Gremmel. „In Zusammenarbeit mit unserer Konstruktion können wir nun den Fertigungsprozess weiter optimieren.“
Uwe Böttger uwe.boettger@konradin.de
Der Anbieter
Die Aicon 3D Systems GmbH mit Sitz in Braunschweig hat sich auf die Entwicklung von optischen, kamerabasierten 3D-Mess-Systemen spezialisiert. Zum Einsatz kommen die Geräte in den Bereichen Inspection & Testing, Fahrzeugsicherheit und Rohrleitungsvermessung. Mit den neuesten Produkten für die automatisierte Versuchs- und Prozessüberwachung will Aicon neue Marktsegmente erschließen . Zu den Referenzkunden gehören namhafte Automobilhersteller, deren Zulieferer und die Luftfahrtindustrie.
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