Als Zulieferer von Airbus muss die MCE Industrietechnik einen hohen Qualitätsanspruch erfüllen. In der Messtechnik setzen die Östereicher deshalb auf einen mobilen Lasertracker von API.
Die wichtigsten Kunden der MCE Industrietechnik Linz GmbH & Co. kommen aus der Luft- und Raumfahrttechnik. Die hohen Ansprüche an die Genauigkeit machten eine Umstellung des Messgeräteparks bei MCE erforderlich. Bisher hatten die Österreicher bei mobilen Mess-Systemen auf Tachymeter und Theodolithen gesetzt. Aber gerade Airbus fordert Messgenauigkeiten, die mit den bisher eingesetzten konventionellen Messmitteln nicht zu erreichen waren.
„Im Auswahlprozess erstellten wir ein Anforderungsprofil für das neue Mess-System“, berichtet August Katteneder, Messtechniker bei MCE. „Genauigkeit und Mobilität standen dabei ganz oben auf unserer Liste.“ Denn es war geplant, das Gerät mit auf Reisen zu nehmen. Die Österreicher entschieden sich schließlich für einen Lasertracker der API GmbH. „Das Modell ist leichter und kleiner als alle anderen Geräte am Markt“, weiß Katteneder.
Mit dem Lasertracker von API lassen sich größerer Objekte auch aus geringer Entfernung vermessen. Zu diesem Zweck lässt sich der Kopf des Messgeräts horizontal und vertikal schwenken. Über die beiden Drehwinkel und der gemessenen Distanz berechnet das Modell die räumlichen Koordinaten des Messpunkts. Positionswechsel sind durch das geringe Gewicht und die Kopfgröße von 36 cm kein Problem. Der Kopf des Lasertrackers ist so konzipiert, dass der Laserstrahl weder durch einen Spiegel noch durch einen Lichtleiter umgelenkt wird. Systemische Messungenauigkeiten durch Umlenkfehler werden dadurch auf ein Minimum reduziert. Eine weitere Besonderheit des API-Modell ist seine Reichweite: 120 m ohne Standortwechsel sind möglich.
Die Anwendungen des Trackers bei MCE sind breit gestreut. Dazu gehören regelmäßige finale Abnahmetests, beispielsweise für einen Trackbeschlagschlitten. Die erforderliche Wiederholgenauigkeit liegt bei dieser Applikation im Bereich von 0,015 mm. Die Daten werden in 50 Messfahrten ermittelt. Diese Informationen müssen noch am selben Tag nach Deutschland gesendet werden. Denn ohne diese Werte setzt sich der Prüfingenieur bei Airbus in Hamburg erst gar nicht ins Flugzeug.
Der Bauteilträger wurde durch die HTK Maschinen- und Apparatebau GmbH in Königswiesen bei Linz aufgebaut, in deren Montagehalle auch die Abnahmeprüfung stattfindet. Hier entstand eine neue Fertigungslinie für den Airbus. Nach erfolgter Abnahme geht der letzte von sechs Bauteilträgern per Tieflader auf einen Transport über drei Tage zu Airbus. Dort werden sie auf einem Schienensystem von 55 m Länge montiert. Die Höhenabweichung über die gesamte Länge darf nicht mehr als 0,05 mm betragen. „Den Nachweis können wir nur mit dem Lasertracker erbringen“, versichert August Kattender. „Da in diesem Bereich bei Airbus das Messkonzept auf Reflektoren basiert, setzen wir den Tracker für alle Arbeiten an diesem Bauteilträger ein.“
Das mobile Mess-System hat einen festen Platz im Inneren der Anlage. Diese ist so konstruiert, dass alle Messpunkte mit einer Aufstellung zu erreichen sind. Selbst die Aussparungen und Löcher im Simulationsgewicht wurden symmetrisch ausgeführt, um möglichst realistische Einsatzbedingungen zu erreichen. Für diese Applikation haben die Österreicher rund 30 Messadapter aus Neusilber mit einer Längengenauigkeit von 0,01 mm produzieren lassen, die in der Produktion für die Aufnahme der Abstecker am Rumpfteil dienen.
Der Lasertracker hat sich aber noch bei anderen Einsätzen bewährt, beispielsweise bei der Streckenführung von unbemannten Staplern. Auf Basis des Layouts der Hallenkontur werden für die Streckenfestlegung Magnete in den Hallenboden gesetzt. Daran orientiert sich das unbemannte Fahrzeug anhand der Magnetfelder. Die Positionen der Magnete werden heute mit dem Lasertracker wesentlich präziser gemessen als früher, wo dafür noch Tachymeter im Einsatz waren.
Bei einem anderen Projekt in Ägypten geht es um einen in Linz gefertigten Wärmetauscher, der nach dem Probezusammenbau in der eigenen Anlagenfertigung nun endgültig vor Ort eingebaut wird. Den Nachweis der vorgeschriebene Genauigkeiten und Toleranzen erbringt MCE wiederum mit dem mobilen Messgerät von API.
Zu den Einsätzen im In- und Ausland gelangen die Messtechniker teilweise mit dem Auto. Dann liegt der Tracker im Kofferraum. Die Reise wird aber auch oft mit dem Flugzeug angetreten. In diesem Fall wird der Tracker aber nicht als Fracht aufgegeben. „Die Gefahr wäre zu groß, dass wir das System am Bestimmungsort nicht sofort aus dem Zoll auslösen können“, betont Katteneder. „Ohne Messgerät hätten wir einen kostspieligen Leerlauf.“ Doch dank der kompakten Abmessungen und des geringen Gewichts lässt sich das Modell problemlos als Reisegepäck mit an Bord nehmen.
Theo Drechsel Fachjournalist in Unterschleißheim
120 m Reichweite ohne Standortwechsel
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