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Die Jury des Robotics Award hatte es im Vorfeld nicht leicht, die Drei fürs Treppchen zu ermitteln und die Plätze zu verteilen. Aber das war in der Geschichte des Preises schon immer so. Auch in diesem Jahr waren die eingereichten Robotik-Lösungen anspruchsvoll, kreativ und trendig.
Dr. Jochen Köckler, Vorsitzender des Vorstandes der Deutschen Messe AG, ist davon überzeugt, dass der Robotics Award maßgeblich zur positiven Entwicklung der Robotik auf der Hannover Messe beigetragen hat: „Wer sich für das Thema interessiert und sich bei der Zusammenarbeit zwischen Mensch und Maschine auf den neuesten Stand bringen will, der kommt an der Hannover Messe 2018 nicht vorbei. Wir freuen uns, dass hier auf der Messe so viele Anwendungsbeispiele zu sehen sind. Dazu hat der Robotics Award einen wesentlichen Beitrag geleistet.“
Dann kam die Stunde der Wahrheit. Bernd Althusmann, niedersächsischer Minister für Wirtschaft, Arbeit und Verkehr, überreichte als Schirmherr des Robotics Award die Urkunden und unterstrich dabei die positive Entwicklung des Preises für angewandte Robotiklösungen. „Auch in diesem Jahr gingen wieder viele Bewerbungen aus unterschiedlichen Bereichen ein und die Jury hat sich intensiv mit den eingereichten Lösungen beschäftigt“, sagte Althusmann. „Uns hat es gefreut, dass sich Unternehmen so zahlreich beteiligt haben, mit dabei auch Robotik-Firmen aus China.“ Dr. Jochen Köckler ist von der Qualität der vorgestellten Robotik-Projekte beeindruckt: „Die Gewinner und auch alle anderen Teilnehmer haben gezeigt, welches Potenzial in der Robotik steckt und dass diese Technik eine wesentliche Rolle spielt, wenn es um bessere Wettbewerbsfähigkeit und mehr Flexibilität in der Fertigung geht.“ Die Gewinner-Teams hätten gezeigt, wie sich Roboter zum Vorteil aller in den Arbeitsalltag integrieren lassen. Es gehe dabei nicht darum, die Arbeitskraft Mensch durch die Arbeitskraft Maschine zu ersetzen. Vielmehr sei der Roboter ein Helfer, der den Werker von monotonen oder ungesunden Tätigkeiten entlastet und ihn vor körperlichen Schäden schützt.
Die drei Nominierten zeigten sich beeindruckt von der Vorarbeit der wissenschaftlichen Berater und der Jury und waren sichtlich stolz, zu den besten drei zu gehören angesichts der zahlreichen und qualitativ hochwertigen Bewerbungen. Auch wenn nicht alle auf Platz eins landen konnten, so gab es an diesem Nachmittag in Hannover keine Verlierer, sondern nur Gewinner.
Platz 1: Heinz Berger Maschinenfabrik
Mit einer komplexen Prozesskette aus Roboter-Zellen konnte die Heinz Berger Maschinenfabrik aus Wuppertal überzeugen. In dem beschriebenen Projekt arbeiten 33 Roboter sequentiell zusammen und polieren Pfannen und Töpfe. Die Aufnahme und Zuführung der Werkstücke geschieht automatisch, ebenso der Wechsel von Greifer und Polierscheiben sowie die robotergesteuerte Polierpastenverstellung. Durch das automatische Umrüsten der Anlage auf neue Produkte bietet die Lösung eine hohe Produktivität, sodass sich auch die Produktion kleiner Losgrößen lohnt. In der Folge bleibt die Topffertigung bei vergleichsweise hohen Lohnkosten in Europa und andere Arbeitsplätze im Unternehmen werden gesichert. Auch an die Umwelt haben die Wuppertaler gedacht, denn pro Topf lassen sich rund 25 % Energie einsparen. Die Automatisierung des Rüstprozesses konnte bereits in anderen Anlagen genutzt werden.
Platz 2: Fraunhofer IFAM
Das Fraunhofer IFAM mit Sitz in Stade hat sich mit einem System zum Fräsen von Großbauteilen beworben. Hierbei werden Standard-Industrieroboter zu mobilen CNC-Fräsrobotern aufgerüstet. Die Lösung besteht aus einer hochsteifen Trägerplattform und Modulen, welche die statische und dynamische Absolutgenauigkeit steigern. Hierzu zählen Messsysteme, eine optimierte Reglerstruktur, Absolutkalibrierung und eine Echtzeit-Bahnregelung mit externer Sensorik. Das mobile System kann mit bis zu drei herstellerunabhängigen Robotern bestückt werden und ermöglicht zum Beispiel die hochproduktive Präzisionszerspanung von CFK-Großstrukturen für den Flugzeugbau. Das System ist mobil und flexibel einzusetzen und arbeitet genau genug, um Portalanlagen zu ersetzen. Damit lässt sich Platz einsparen und die Produktivität erhöhen. Bei energieintensiven Bearbeitungsprozessen ist eine kabelgebundene Energieversorgung erforderlich. Die Genauigkeitsanforderung der Bauteilbearbeitung in der Luftfahrt von ± 0,5 mm wird auch bei Wiederaufnahme des Fräsprozesses nach Standortwechsel an einem 20 m langen Bauteil sicher erfüllt. Im Vergleich zu Sondermaschinen ist die Lösung günstiger und bietet zugleich mehr Produktivität.
Platz 3: Drag and Bot
Mit der grafischen Programmier-Plattform „drag&bot“ konnte die Stuttgarter Drag and Bot GmbH die Jury überzeugen. Mit dem Programmpaket in App-Manier kann der Anwender Industrieroboter verschiedener Hersteller intuitiv programmieren, bedienen und flexibel einsetzen, ohne großartig in die Roboter-Technik einsteigen zu müssen. Die Software bietet Treiber für die relevante Hardware wie Greifer oder Kamera, Schnittstellen zu bekannten Bildverarbeitungs-Systemen und Module zur Lösung von komplexen Aufgaben wie zum Beispiel den Griff in die Kiste oder kraftgeregelte Bewegungen. Die cloudbasierte Software kann überall genutzt werden und ist unabhängig vom Roboterhersteller. Die Schwaben versprechen sich von ihrem Produkt einen wirtschaftlicheren Einsatz von Industrierobotern auch bei kleinen und mittleren Stückzahlen. Als Markt sehen die Stuttgarter generell das Setup und die Programmierung von Roboterzellen. Pilotprojekte gab es bislang im Bereich Forschung und Entwicklung. Aktuell wird die Software mit den neuen Robotern von Festo getestet. Im August 2018 soll die Lösung bei einem Automobil-Zulieferer eingesetzt werden.
