Bugatti sieht sich als Technologietreiber innerhalb des Volkswagen-Konzerns mit „Leuchtturmfunktion für den 3D-Druck“. Als „neuen Coup“ hat die Luxusmarke nun eine Titan-Variante des bisher aus hochfestem Aluminium geschmiedeten bionischen Bremssattels für den Chiron konzipiert. Diesen Schritt verhinderte bisher die extrem hohe Festigkeit von Titan, die eine konventionelle Herstellung äußerst schwierig bis unmöglich macht.
Möglich wurde es nun durch die Fertigung mittels Laserstrahlschmelzen. Selbst das 3D-Druck-Bauteil weise noch eine Zugfestigkeit von 1250 N/mm² auf, teilen die Bugatti-Ingenieure mit. Das wirkt sich aus: Der Titan-Bremssattel wiegt nur noch 2,9 kg im Vergleich zum Gewicht von 4,9 kg für die bereits sehr leichte Serienvariante aus Aluminium. Bei dem erfolgreich abgeschlossenen Projekt arbeitete der Sportwagenbauer mit d Bionic Production und dem Laser Zentrum Nord zusammen, das seit Jahresbeginn zur Fraunhofer-Gesellschaft gehört (jetzt Fraunhofer IAPT).
Die ersten Versuche für den Serieneinsatz, für den es noch keinen Termin gibt, sollen laut Bugatti in der ersten Hälfte dieses Jahres beginnen. Dann werden sich die Produktionszeiten schrittweise „sehr deutlich verkürzen“ lassen, heißt es. Noch sind sie sehr lange.
45 Stunden dauerte es insgesamt, um den Bremssattel durch Laserstrahlschmelzen in 2213 Schichten zu drucken. Auf den 3D-Druck folgt eine Wärmebehandlung, wofür das Bauteil für zehn Stunden in den Ofen muss. Anschließend wird es von den Stützstrukturen befreit und von der Bauplatte getrennt. Es folgt das Glätten der Oberflächen und die Konturbearbeitung der Funktionsflächen, die elf Stunden in Anspruch nimmt.
