Wer auf der Grundlage von Traceability-Technik schnell reagiert und punktgenau mögliche Störquellen eingrenzt, reduziert kostspielige Rückrufaktionen oder vermeidet sie ganz. MES-Software und RFID-Systeme helfen dabei.
„Alle Rückrufe 2006: Brechende Radaufhängungen, Geister-Hupen, Brandgefahr. In unserer Übersicht finden Sie alle offiziellen Rückrufe und Service-Aktionen der Hersteller in Deutschland.“ Die Redaktion des Automagazins Auto, Motor und Sport listet auf ihrer Homepage 70 Rückrufe und Serviceaktionen bis August 2006, unterteilt in Hersteller, Modell, Baujahr, Defekt und Anzahl.
Sicher ist: Rückrufe sind teuer. Experten schätzen, dass sich die Kosten im Schnitt auf 100 Euro pro Fahrzeug belaufen. Bei großen Stückzahlen kommt da einiges zusammen. Die einzige Möglichkeit für die Automobilkonzerne, die Zahl der Rückrufaktionen zu verringern, ist eine Intensivierung der Qualitätssicherung – und zwar entlang der gesamten Zulieferkette. Denn fehlerhafte oder nicht passende Teile werden oft erst entdeckt, wenn die Serienproduktion bereits angelaufen ist, weiß man bei der IBS AG aus Höhr-Grenzhausen, die Software für das Produktionsmanagement anbietet.
Auch der VDA hat sich dem Thema angenommen. Die VDA-Empfehlung 5005 an die Verbandsmitglieder lautet: „Die vorliegende unverbindliche Empfehlung beschreibt Prozesse und Verfahrensweisen zur Vor- und Rückverfolgbarkeit von Fahrzeugteilen sowie zur Identifizierbarkeit ihrer technischen Ausführung.“ Und weiter: „Ziel der Empfehlung ist es, einheitliche Prozesse zu definieren, welche über die gesamte Lieferkette hinweg geeignet sind, eine Vor- und Rückverfolgbarkeit und Identifizierbarkeit von Fahrzeugteilen zu ermöglichen. Hierzu werden gemäß möglicher Anwendungsfälle und deren Randbedingungen geeignete Dokumentationsprozesse beschrieben und allgemeingültige Anforderungen an die Kennzeichnung der Bauteile formuliert.“
Für den Automobilzulieferer SGF Süddeutsche Gelenkscheiben Fabrik GmbH & Co KG aus Waldkraiburg ist die VDA-Empfehlung dank einer MES-Lösung (Manufacturing Executive System) heute bereits Realität. Mit der produktionsnahen Softwarelösung Cronet Work der Industrie Informatik wurde bei SGF, dem Marktführer in der Drehmomentübertragung, eine chargenreine Fertigung realisiert. So kann genau nachvollzogen werden, welches Material in welchem Produkt steckt und wer wann welche Charge produziert hat.
Für Gerald Seidinger, Projektleiter Betriebs- und Maschinendatenerfassung bei SGF, ist das „im Falle eines fehlerhaften und eventuell schon ausgelieferten Teils von größter Bedeutung“. Anhand der Chargennummer werde im MES sofort erkennbar, an wen die Teile ausgeliefert worden sind, wer wann und an welcher Maschine gearbeitet habe, von welchen Lieferanten die Rohstoffe kämen oder ob es eine Unregelmäßigkeit in einer Produktionsstufe gegeben habe. Die in Frage kommenden Fehlerquellen werden also step-by-step schnell und sicher überprüft, so dass für die Rückverfolgung nur ein Minimum an wertvoller Zeit und damit Kosten verloren gehen.
Die eigenen Qualitätsansprüche sowie gesetzlichen Grundlagen und Normen, nach denen die Standardkomponenten auch beim Sitzhersteller Keiper aus Kaiserslautern gefertigt werden, erfordern ein flexibles IT-System. Müssen doch Prozessinformationen sowie Qualitäts- und Produktionsdaten lückenlos miteinander verknüpft werden – und zwar weltweit. Eine Traceability-Lösung sollte die Voraussetzungen dafür schaffen. Keiper formulierte als Ziel, innerhalb der hausinternen Supply Chain von jedem einzelnen Teil exakt zu wissen, wann und an welchen Kunden es ausgeliefert wurde. Die geeignete Traceability-Lösung fand Keiper bei der IBS AG. Die Software kommuniziert zudem problemlos mit der eingesetzten SAP-Landschaft. So verbindet die Traceability-Lösung auch Referenzdaten aus dem Produktionsprozess mit Informationen der Unternehmens-IT. Neben der Möglichkeit, den Weg der Sitzunterbauten und -lehnen genau zu verfolgen, hat der Zulieferer heute noch mehr Vorteile: „Stellen wir fest, dass eine bestimmte Schraube fehlerhaft ist, können wir genau eingrenzen, von welchem Lieferanten wie viele dieser Schrauben bezogen wurden, wie viele verbraucht und in welchen Fertigungslinien sie eingeflossen sind“, präzisiert Johannes Conrad den Nutzen der Lösung. Ein weiterer Pluspunkt: Aufgrund des baukastenartigen Aufbaus der IBS-Software lässt sich je nach Anwendungsfall die Traceability bei Bedarf verfeinern. Wer also auf der Grundlage dieser Technik so schnell reagieren und punktgenau mögliche Störquellen eingrenzen kann, verringert teure Rückrufe und Gewährleistungskosten oder vermeidet sie ganz.
Autositze sind auch bei Johnson Controls längst mehr als nur Tragegestell, Polster und Sitzbezug. Im Rahmen des Total Quality Management verlangen die Automobilhersteller von ihren Zulieferern daher auch eindeutig zuordenbare Qualitätsdaten für jedes Werkstück. Mit der entsprechenden Automatisierungslösung für die Datenerfassung und Rückverfolgbarkeit hat das Burscheider „JIT Center of Excellence“ die Bochumer Fertigung von Johnson Controls schon heute für zukünftige Anforderungen qualifiziert. Das Unternehmen setzt dabei im Produktionsumfeld konsequent auf das berührungslose RFID-System Moby E von Siemens. Durchgängige Datenhaltung ist für Johnson Controls auch ein logischer Schritt, nachdem man bereits bei früheren Fertigungslinien erfolgreich mit dem System Moby L gearbeitet hatte, um Zulieferdaten für Gurtstraffer und Airbags zu übernehmen. Moby E erfüllt erhöhte Anforderungen an die Schreib- und Lesegeschwindigkeit und das Speichervolumen. So können die entsprechenden Daten der Werkstücke bei jedem Arbeitsschritt innerhalb einer maximalen Taktzeit von 30 s ausgelesen, geprüft und nach Abschluss der Bearbeitung vervollständigt werden.
Tino Böhler Fachjournalist in Dresden
Traceability gestaltet Lieferkette transparenter
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