Keine Angst vor eiligen Aufträgen

Um sich weiter entwickeln zu können brauchte OMT eine effizientere Bevorratung seines Blechmaterials. Außerdem sollten die Lagerkapazitäten in diesem Bereich ausgebaut werden. Und schließlich strebte der Zulieferer aus Hoya südlich von Bremen eine reibungslose Versorgung für die erweiterte Fertigung an. Die Geschäftsleitung entschied sich daher, mit dem Ausbau des Standorts auch die Blechbearbeitung und die daran angeschlossene Logistik zu revitalisieren.

Bisher hatten die Flachgüter verteilt auf dem Boden in der zentralen Fertigungshalle gelegen. Trotz eines vergleichsweise geringen Lagervolumens von 150 t ging eine Grundfläche von rund 250 m² verloren. Und die Transparenz bei den Beständen war nicht die beste. Werkstoffsuche und aufwendige Materialumlagerungen gehörten zum Alltag. Eilige Kundenaufträge waren unter diesen Bedingungen eine echte Herausforderung. Mit einem automatischen Blechlager sollte alles anders werden.

Effiziente Strukturen und reibungslose Prozesse gehören heute zu den Markenzeichen von OMT. Zum Erfolgsrezept zählt ein leistungsstarkes Lager- und Materialflusskonzept, das auf die individuellen Anforderungen und Bedürfnisse abgestimmt ist. Mit dem neuen Automatiksystem sollte das Lagervolumen um mindestens 50 % aufgestockt werden. Allerdings durfte die Lösung dabei nur unwesentlich mehr Platz als die frühere Bevorratung beanspruchen. Und schließlich sollten die Maschinen schneller beschickt und die Fertigungskapazitäten langfristig verdoppelt werden.

Eine Herausforderung – für die der Lagerspezialist Remmert allerdings nach wenigen Beratungsgesprächen vor Ort eine passende Lösung parat hatte. Diese sah vor, das neue Blechlager in Längsbauweise zu errichten. Dabei stehen die Regaltürme nicht wie üblich mit der breiten Seite frontal zu den Maschinen, sondern um 90 Grad versetzt. Für den Anwender ist das ein effektives Konzept, denn durch das Layout finden auf einer Grundfläche von gerade mal 500 m² 32 Lagertürme Platz. Dank der verdichteten Bauweise des Remmert-Systems kann der Metallbauer jetzt bis zu 2300 t Material bevorraten. Die heutige Lagerkapazität im Blechbereich entspricht damit einem Vielfachen der früheren.

Mit dem neuen Logistikkonzept sollte auch die Produktion effizienter beschickt werden. Um das Handling zwischen Lager und Fertigung so leicht wie möglich zu gestalten, empfahl Remmert, die Bearbeitungsmaschinen entsprechend der Lagerausrichtung zu drehen und sie in Längsrichtung an das Blechsystem anzuschließen. Das Resultat war ein weiterer Platzgewinn.

Derzeit sind fünf Laser bei OMT im Einsatz. Mit der neuen Lagergestaltung und der Stellweise der Maschinen lassen sich in Zukunft bis zu acht Maschinen an das Blechlager anschließen. Das Unternehmen kann seine Fertigung dadurch sukzessive ausbauen. Darüber hinaus lassen sich die Maschinen so stellen, dass ein Mitarbeiter zwei Laser zeitgleich bedienen kann. Die reibungslose Versorgung der Anlagen hat Remmert über je eine Lagerstation sichergestellt. Dank der automatischen Bevorratung erfolgt der Zugriff auf die Materialien im System schnell und zuverlässig. Effektiv sind auch die angeschlossenen Prozesse. Nach der Auslagerung werden die Bleche über eine Spreizmagnetanlage vereinzelt. Anschließend entnehmen die Werker die Platinen mit einer Hebehilfe von den Tablaren und legen sie auf die Werktische der Lasermaschinen. Der gesamte Prozess wurde auf diese Weise um ein Drittel beschleunigt. Die Stillstandszeiten der Maschinen gehen inzwischen gegen Null.

Der Zulieferer profitiert nicht nur bei der Blechbevorratung von dem neuen Lager, denn mit der Lösung lassen sich auch andere Güter effektiv lagern. Das traf sich gut, denn in der Produktion braucht der Metallbauer verschiedene Halbzeuge und Fertigteile. Die liegen in Gitterboxen, die früher ebenfalls verteilt in der Halle herumstanden. Im Rahmen des Projekts wurde dann die Idee entwickelt, diese Boxen ebenfalls in das Automatiklager zu integrieren. Dank der modularen Bauweise und der Flexibilität des Blechsystems war das kein Problem. Remmert konzipierte die oberste Lagerebene kurzerhand so, dass sie mit einer Beladehöhe von 1080 mm genau den Maßen der Gitterboxen entspricht. Der Zugriff auf die Halbzeuge erfolgt über die stirnseitig gelegene, zentrale Einlagerungsstation. Die Lagerplatzverwaltung für alle Güter ist über eine Logistiksoftware von Remmert geregelt. Die IT-Lösung sorgt auch dafür, dass der Materialfluss im Blechbereich nicht durch die Gitterboxen gestört wird. (ub)